Февраль 12, 2022 8 комментариев
С чем у любого туриста ассоциируется Хорватия? В первую очередь — отличная экология, чистейшее лазурного цвета Адриатическое море и невероятно живописные берега…
Февраль 1, 2022
Февраль 1, 2022
Февраль 1, 2022
Февраль 2, 2022
Ноябрь 19, 2021 5 комментариев
Хотя общая идея заключается в том, что замороженные фрукты не несут никакой пользы для здоровья, многочисленные доказательства противоречат.
..
Ноябрь 19, 2021 17 комментариев
Ноябрь 19, 2021 10 комментариев
Ноябрь 19, 2021 20 комментариев
Ноябрь 19, 2021 7 комментариев
Найти идеальный подарок на Новый год для близких и друзей — непростая задача.
Если нет уверенности в правильности своего решения, то может…
Ноябрь 19, 2021 20 комментариев
Ноябрь 19, 2021 4 комментария
Ноябрь 19, 2021 5 комментариев
Ноябрь 20, 2021 16 комментариев
Занять всю семью непросто.
И что ж, нужно время, чтобы постоянно придумывать новые…
Ноябрь 20, 2021 2 комментария
Во французском языке существительное menu имеет два совершенно разных…
Ноябрь 21, 2021 8 комментариев
Если вы все-таки решились на покупку первого сноуборда, при выборе однозначно не стоит…
Содержание
Почему лучше заново построить, чем адаптировать готовые помещенияЛучше построить мастерскую заново, причем как отдельное сооружение, а не пристройку к имеющимся на участке строениям. Конечно, можно выделить угол или помещение в доме. Но в этом случае нельзя рассчитывать на комфорт проживающих в нем и отсутствие с их стороны упреков за шум во время работ в мастерской и невольно переносимый в жилые комнаты мусор. К тому же в доме вряд ли найдется достаточно места, чтобы разместить все необходимое: инструменты, верстак, станки и прочее. А работать придется в весьма стесненных условиях, когда никакой речи не может быть не только о комфорте и удобстве, но даже об элементарных правилах безопасности.
Хотя и считается, что минимальная достаточная площадь под мастерскую 5–6,5 м2, что наверняка можно обеспечить в доме, этого недостаточно.
Что такое 6 м2? Это каморка или угол размером 2×3 м. Такое пространство сгодится только разве под фотолабораторию либо для радиолюбителя.
Когда предполагается сделать слесарную или столярную мастерскую, то 6 м2– это почти все равно что ничего. Если даже удастся втиснуть сколько-нибудь полезное и серьезное оборудование в пространство, оставшееся после размещения верстака и самого необходимого для любой мастерской, то работать будет практически невозможно из-за тесноты, во всяком случае с крупными и длинными деталями. Опять же, где хранить в домашней мастерской готовые изделия, заготовки, пиломатериал?
Столярная мастерская своими руками
Гараж – тоже не вариант. Придется каждый раз выгонять машину, чтобы не повредить ее во время работ. Зимой из-за этого в гаражной мастерской будет трудновато и весьма энергозатратно поддерживать комфортную для работы температуру. Кроме того, придется пожертвовать частью пространства под автомобильные запчасти, инструмент.
Переоборудовать подходящий по размерам сарай под мастерскую – вариант, но сомнительный. Для мастерской нужны нормальные окна и двери, утепление, отопление, свет, вентиляция и желательно вода. Этого наверняка в сарае нет и придется делать. Сам он может быть размещен в неудачном для мастерской месте. В сарае может потребоваться перепланировка или создание отдельных помещений, если их нет. Это как раз тот случай, про который говорят – проще сломать и заново построить.
Кроме того, у мастерской должен быть основательный фундамент, а именно – плитный. Особенно если в ней будут установлены напольные станки. И особенно если они для слесарной мастерской. Часто приобретают списанное и просто старое оборудование, в том числе еще советских времен. Оно тяжелое, громоздкое и создает при работе приличную вибрацию. В любом случае мастерская то место, где нагрузка на пол очень высока. Неизбежны падения тяжелых предметов, работа может сопровождаться ударами чего-нибудь (например, молотка либо кувалды) по чему-нибудь (детали или заготовке), что отдается в пол.
По последнему, бывает, приходится что-то волочить. И даже самый небольшой настольный станок хоть немного, но вибрирует, тем самым внося свою лепту в процесс разрушения основания помещения.
Плитный фундамент еще может быть в гараже, но в сарае вряд ли и маловероятно, что в доме. Если мастерскую размещать на втором этаже жилого строения, чердаке или в мансарде, то там тоже не у всех построек достаточно прочный и крепкий пол.
Какие стройматериалы лучше всего подойдут для сарая? Достаточно прочные, стойкие, недорогие и легкие в работе? Прежде всего – доски. Сарай можно построить из одних только досок, см. далее. Дешевы необрезные доски, причем строение из них может выглядеть вполне аккуратным и даже элегантным в духе рустикального дизайна, поз. 1 на рис.
Сараи из различных материалов
Примечание: еще дешевле «необрезухи» горбыль. Из него одного также возможно построить сарай, см. видео ниже.
Правда, до изысканной «рустикальности» его довести труднее. Самая сложная часть работы – окоривание горбыля, т.е. очистка его от коры; для нее нужен специальный ручной инструмент, см. следующий ролик.
Каркасный сарай, поз. 2 на рис. выше, наиболее распространен, т.к. технология малого каркасного строительства хорошо освоена частными застройщиками. Однако собирать каркас из бруса, как для бытовки или других хотя бы временно обитаемых строений (к ним, между прочим, относятся и дачные туалет с душем), поз. А на рис. справа, не обязательно. Точнее, исходя из требований прочности, обязательно для сараев передвижных. А если строение ставится сразу на своем месте, то и каркас можно собрать из одних лишь досок, поз. Б. Это намного удешевит постройку, если в дело пойдут доски необрезные и б/у.
Каркасы сараев из бруса и досок
Иногда дачный сарай эстетики ради обшивают ОСП, поз. 3, или фанерой. Эти материалы на открытом воздухе повержены расслоению, поэтому перед покраской сарай с обшивкой из ОСП нужно как следует прогрунтовать, а фанерный дважды обработать водно-полимерной эмульсией.
Капитальные сараи, особенно скотные, строят чаще всего из пеноблоков, поз. 4. Меньшая их прочность по сравнению с кирпичом в данном случае роли не играет, но сарай из пеноблоков выходит дешевле, проще в работе, зимой теплее, а летом прохладнее. Если вы выберете себе такой, учтите:
В продаже также имеются комплекты деталей для быстросборных пластиковых сараев, поз. 5. Однако цены, мягко говоря, вызывают недоумение, во-первых. Во-вторых, живность в таких сараях отчего-то не приживается.
Возможно, по тем же причинам, каковы бы они ни были, по которым и люди не живут в пластиковых домах.
Этот сайт содержит партнерские ссылки. Таким образом, я буду зарабатывать на соответствующих покупках без каких-либо дополнительных затрат для вас. Это помогает мне поддерживать этот веб-сайт, так что спасибо за вашу поддержку.
Самодельная угольная печь, которая может самостоятельно производить древесный уголь из древесных отходов, предварительно обжигая и полностью обжигая самодельную керамику.
Я не возражаю против небольшой двусмысленности в названии. Я могу быть краток и задать читателю вопрос: это устройство, которое производит древесный уголь или использует древесный уголь? В данном случае это и то, и другое, и оно может даже приготовить мне ужин или закоптить моих угрей!
Когда она в конце концов достигла точки плавления болотной обыкновенной студенческой глины, я решил назвать ее своей печью Навуходоносора, согласно библейскому рассказу, где Навуходоносор якобы сделал печь «…….
Мотылинка Старшая.в семь раз больше, чем обычно отапливать……». Не позволяйте фактам или физике мешать хорошей истории, но в моем случае печь выжила (и нуждалась в небольшом огнеупорном ремонте), и я достиг своей цели плавления белой глины!
Этот пост находится в разработке.
Я играю с огнём и по возможности предпочитаю использовать отходы упавших деревьев для своей игры с огнем. Вероятно, я вырастил слишком много деревьев, и теперь у меня есть лишняя древесина, которая не требуется для обогрева моего дома, иначе она сгорела бы в загоне.
Древесный уголь из такой древесины при обдуве принудительным воздухом достигает самых высоких температур горения этого скромного топлива для обжига керамических изделий своими руками.
Я надеялся сделать печь, которую можно было бы использовать для получения древесного угля из древесных отходов. Это означало бы, что тепло от его пиролитического превращения в древесный уголь может производить умеренные температуры, которые можно использовать для других целей, таких как длительная и устойчивая подготовка керамики к их окончательному обжигу.
Полезными побочными продуктами могут быть другие процессы с использованием тепла, такие как плавление металлов, медленное приготовление пищи и даже копчение мяса. Дополнительный начальный бонус можно было бы получить, если сделать печь из огнеупорной смеси, которая по сути представляет собой почву. «Будет забавно посмотреть, сможет ли печь поджечь собственные стены, как в этом маленьком видео?»
Тестирование прототипа. Я сделал небольшой прототип печи из четырех кирпичей, земли и листа металла, и во время фазы устойчивого горения древесного угля температура печи достигла 1250°C. У него было много утечек, плохая изоляция, обеспечиваемая верхней крышкой из листового металла, и ограниченный приток воздуха, подаваемый небольшим вентилятором USB. Я предположил, что смогу достичь гораздо более высоких температур с помощью хорошо спроектированной печи с минимальными утечками, хорошей изоляцией и нагнетанием воздуха мощного пылесоса. Вот небольшое видео прототипа в действии.
Испытание футеровки печи. Во время испытаний прототипа печи я также поместил образец предложенной мной самодельной теплоизоляционной футеровки печи, чтобы посмотреть, как она справляется с суровыми условиями этой адской дыры. Это была смесь перлита, мелкоизмельченного суглинка (без глины) и силиката натрия. Подробнее читайте в моем посте о огнеупорах из силиката натрия своими руками.
Он уцелел, немного треснул, но в него впилась сетка из птичьей проволоки. Он стал очень легким и приобрел стеклянную текстуру. Может потребоваться еще одно окончательное покрытие, чтобы уменьшить остекление, если печь достигает значительно более высоких температур. Я нанес тальк на каждую сторону тестового образца. Похоже, это предотвратило чрезмерное застекление, которое я наблюдал в предыдущих тестах. Это достигается за счет повышения температуры плавления поверхности.
Отверждение углекислым газом. Я часто использую силикат натрия для изготовления огнеупоров, а отверждение изделий перед полным обжигом требует умеренных температур в диапазоне ~200-300°C для удаления химически связанной воды.
Также высокая концентрация двуокиси углерода в воздухе ускоряет превращение силиката обратно в двуокись кремния (при подготовке к превращению в стеклокерамику при высоких температурах).
Такое тепло и богатые пары углекислого газа образуются при пиролизе древесины в древесный уголь.
Впоследствии я обнаружил, что температура в печи может легко достигать 200-300°С в верхней части топочной камеры во время сжигания древесины с естественной тягой для производства древесного угля. Это должно обеспечить устойчивые условия сушки/отверждения перед высокотемпературным обжигом древесного угля.
Всепогодный и мобильный. Было бы лучше, если бы печь была защищена от непогоды, чтобы ее можно было безопасно хранить снаружи, возможно, в шапке от дождя. Мобильность означает, что его можно перемещать, если он мешает, или его можно переместить в место, наиболее подходящее для его потенциального использования (например, угольщик для копчения или тихий курильщик угря). Следовательно, прочное круглое бетонное основание казалось хорошей отправной точкой для формирования бочкообразной огнеупорной стены печи.
Основание из портландцемента.
Я изготовил цилиндрический профиль из листового металла (нижний и без верха), чтобы отлить в него основание печи. Я приварил колено для подачи воздуха диаметром ~40 мм, которое отлил в середину основания. Внутренний выход трубы был направлен вверх к зазору с небольшим сменным фитингом для решетки, который предотвратил бы падение больших кусков угля в трубу.
Планировалось использовать этот воздухозаборник в качестве устройства с ограниченным доступом воздуха для производства древесного угля и отверждения углекислым газом с использованием естественной тяги печной трубы. В качестве альтернативы, его можно использовать для небольшой принудительной подачи воздуха из небольшого пожарного вентилятора USB (как показано на некоторых фотографиях ниже, где огнеупорная штукатурка была отверждена пламенем и углекислым газом). Наконец, для окончательного высокотемпературного сплавления керамики он мог бы нагнетать воздух из пылесоса, работающего от сети. «Пылесосы, которые выбрасывают повсюду, потому что они стали излишними благодаря революции стиля Дайсона».
Нижняя часть отливки была выполнена из смеси портландцемента и песка с добавлением армирующей проволоки и легкой сетки для защиты от катаклизмического растрескивания основания. Я не ожидаю, что он станет настолько горячим, что портландцемент разрушится.
Высокотемпературный изоляционный цемент. Затем я добавил щедрый слой перлита, смешанного с высокотемпературным цементом и водой. «Высокая доля перлита в цементе делает смесь странной, поскольку перлит просто плавает в цементном порошке, как рисовые пузыри и сахар, пока не будет добавлено небольшое количество воды». Он хорошо наливался и утрамбовывался, и его можно было обрабатывать, как обычный цемент, с щедрой трамбовкой.
Гранулы перлита ведут себя как мелкие агрегаты. Я также оставил возможность добавить дополнительный горячий рендер лица, если это когда-нибудь понадобится. Тем не менее, мой опыт работы с очень горячими воздухонагревателями показывает, что тепло не уходит вниз через вездесущий слой золы. Время покажет.
Стенка печи. Не знаю, как назвать, но стена сойдет. Это будет изолированный корпус, куда будет поступать древесное топливо, формироваться древесный уголь, а керамические творения будут купаться в пламени древесного газа, а затем излучаться интенсивным теплом от сжигания древесного угля с принудительной подачей воздуха.
Боковой порт для печной трубы. Я надеюсь сделать отверстие для дымохода, чтобы его можно было использовать для создания естественной тяги для медленного горения, когда не требуются самые высокие температуры. Это означало бы, что купол можно закрыть простой круглой огнеупорной крышкой. В качестве альтернативы можно нагреть сверху кастрюлю для медленного приготовления или коптильню.
Стенка печи. Я сделал стену достаточно высокой, в виде плавно сужающейся конической формы с большим отверстием наверху. Емкость намного больше, чем все, что я могу выстрелить. Тем не менее, я надеялся, что его можно будет загрузить большим количеством необработанной древесины, которая может пиролизоваться в древесный уголь и со временем падать вниз, чтобы пополнить древесный уголь, который будет ближе всего к соплу воздушной струи.
Внутренняя форма купола была изготовлена из 22-литровой бочки из-под растительного масла, которую я разрезал в четырех местах. Я снова собрал барабан, чтобы он был конусообразным и его можно было легко извлечь после того, как купол был оштукатурен изолирующим огнеупором. Пластиковый лист был обернут вокруг конуса, чтобы при необходимости он мог легко отделяться от рендера.
Фундамент угольной печи с формообразующим конусом для стены купола устанавливается на место с укладкой вокруг него слоя армирующей сетки. Стена купола угольной печи.
Самый внутренний слой купола представляет собой самодельный огнеупор, сделанный из суглинка (в основном не содержащего глины), силиката натрия и перлита, чтобы сделать его изолирующим и довольно легким (как описано выше). Слой легкой оцинкованной проволоки, мы надеемся, защитит от катастрофического обрушения.
«Как только я закончил смешивать первую партию огнеупорной штукатурки, как всегда пошел дождь. Поэтому я быстро опробовал портативность угольной печи, поставив ее на тележку для мешков, и ее было восхитительно легко перемещать под навесом. .»
Основание угольной печи с первым огнеупорным и изоляционным слоем, нанесенным на каркас временной стены купола. Штукатурка наносится очень легко, но начинает оседать при толщине более 15-20 мм. Я решил, что для хорошей изоляции потребуется второй слой той же огнеупорной смеси. Это также даст удобную возможность добавить второй слой армирующей сетки в виде спирали из птичьей проволоки. В любом случае потребуется значительное количество времени на сушку/отверждение для набора прочности перед следующей обработкой.
Или будет?
Я могу снять формовочную форму после высыхания штукатурки, но тогда она может дать усадку и сильно треснуть или застрять в форме. С другой стороны, если бы я удалил форму, пока рендер был «зеленым», я бы избежал усадки и застрял на сценариях. Раннее удаление плесени значительно увеличит скорость высыхания, а силикатная штукатурка способна заживать, пока она зеленая. Я взял плоскодонку и удалил форму, пока рендер был в этом деликатно твердом зеленом состоянии. «Похоже, эта авантюра окупилась»
Тонкая стена купола печи ненадежно держится вместе с высокотемпературной штукатуркой с высоким содержанием силиката почвы в ее зеленом состоянии после удаления внутренней формы. У меня возникло искушение попытаться заполнить небольшие пустоты, оставленные в рендере выпуклостями в пластиковой пленке.
Однако при этом я ткнул пальцем в стену и на данном этапе отказался от этой идеи как от плохой.
Немедленно стрелять, чтобы ускорить лечение или нет? Отказавшись от косметического ремонта, я почувствовал, что удача еще со мной. Я решил ускорить отверждение зеленого рендера, зажег внутри него небольшой огонь. «В конце концов, это то, для чего это нужно!» Такой нагрев огнем ускоряет отверждение за счет его высыхания и значительного увеличения концентрации двуокиси углерода, которая участвует в превращении силиката в форму двуокиси кремния при подготовке к высокотемпературному превращению в стекловидный кремнезем.
Поджигание огнеупорной штукатурки стены противопожарного купола для ускорения высыхания/отверждения огнеупорного материала из силиката натрия. Это быстро сделает его намного прочнее, если вы нанесете дополнительные слои стены купола. Установите еще больший огонь, чтобы быстро вылечить рендер огненного купола. Обжиг рендера достиг 550C (максимальная температура по термометру) в верхней части пожарного купола, а нижняя зона превышала 550C.
Эта температура в сочетании с высоким содержанием углекислого газа делала внутреннюю часть печи твердой и твердой. Вот небольшое видео стрельбы.
Эти температуры означают, что это хорошее предварительное отверждение, которое делает штукатурку готовой к полному обжигу керамики. «Это небольшое видео показывает обжиг рендера и его трансформацию в хард-финиш. Это всего лишь концепция керамики, ее настоящее рождение происходит при гораздо более высокой температуре, когда она становится стекловидной субстанцией. Это произойдет, пока печь будет введена в эксплуатацию.
Следующий внешний слой должен был состоять из смеси портландцемента и песка с перлитом. Однако я подумал, что для большей глубины изоляции необходим дополнительный слой силикатного перлита почвы. «В любом случае, это чертовски дешево!» Окончательные внешние слои портландцемента придадут дополнительную прочность и стойкость к истиранию, а внутренние слои будут хорошо защищены от нагревания.
Я думаю, что немного поторопился с обжигом первого огнеупорного слоя, пока он был «сырым» или не отвержденным всухую.
«Конечно, у него не было такой жесткой текстуры безе, как на тестовом образце, показанном выше». Он был немного рыхлым и недостаточно прочным для загрузки грубых дров. Поэтому я сделал мягкую мелкую штукатурку из талька (детская присыпка) и силиката натрия (40 г силиката: 40 г талька: 80 г воды). Она была преднамеренно насыщена силикатом и довольно «жидкая», и я очень аккуратно нанес штукатурку кистью на потрескавшуюся и рассыпчатую поверхность. Влага и растворенный силикат быстро впитывались в первоначальную поверхность, и тальк начал заполнять трещины и отверстия. Поверхность, обработанная таким образом, быстро становилась очень стабильной, а штукатурка быстро затвердевала.
Я сделал больше штукатурки и сразу же смог нанести второй слой, в результате чего получилась гладкая, прочная и плотная поверхность. «На этот раз я бы не стал спешить с обжигом керамического покрытия».
Печь на древесном угле, на довольно тонкую и рассыпчатую изолирующую огнеупорную стенку была нанесена горячая штукатурка из порошка талька/силиката натрия.
Поверхность пропиталась силикатом из силикатной штукатурки и стала плотной, гладкой и значительно прочнее. Эту стабильную поверхность будет легко покрыть дополнительными покрытиями для горячей штукатурки.Принимая во внимание улучшение поверхности талько-силикатной штукатурки, я подумал, что было бы неплохо нанести дополнительное более толстое покрытие горячей поверхности. У меня заканчивалась детская присыпка, поэтому я использовал немного гранатового порошка (отходы из поддона станка для гидроабразивной резки). «Из опыта я знал, что он может сделать огнеупор твердым, как камень для заточки ножей». Итак, огнеупорная смесь была такой (40 г силиката: 40 г талька: 400 г порошка граната: 100 г воды).
Это была очень густая смесь, которую я обильно нанесла кистью, чтобы полностью покрыть белый цвет тальковой штукатурки. Эта смесь застряла в щетине кисти, так как жидкая фаза втягивалась в поверхность во время чистки.
Поэтому я использовал две заливки ~100 г воды во второй кастрюле, чтобы смягчить и удалить рендер с кисти. Постепенно эти дополнительные горшки с водой стали похожи на рендер, и я использовал их, чтобы смочить или загрунтовать поверхность, прежде чем быстро нанести окончательный рендер. Таким образом, ни один компонент рендера не был потрачен впустую, все ушло на горячую поверхность или на нее.
Чтобы сделать печь снаружи прочной, я нанес толстый слой штукатурки из песка и портландцемента. Этот рендер был нанесен через слой тонкой оцинкованной проволоки для птиц. Последней штукатуркой будет белый цемент с добавлением гидроизоляции «влажного слоя». «Этот последний рендер был использован только ради красоты и тщеславия, а также потому, что у меня остались остатки в мастерской, и он заставляет уродливый цемент выглядеть великолепно, как дома на греческих островах».
Угольная печь покрыта двумя слоями портландцементной штукатурки снаружи после добавления цилиндра сетки из птичьей проволоки.
Рендеринг прошел так быстро, что я забыл добавить порты для термопар. Я сделал три маленькие трубки из нержавеющей стали, которые собирался вставить в стену печи, чтобы можно было вставить дешевый термопарный зонд для контроля температуры. Один наверху, где я мог бы готовить и курить, один посередине в зоне пиролиза и один в зоне высокотемпературного сжигания древесного угля. Неважно, этот рефрактор можно очень легко просверлить после затвердевания, поэтому я все еще могу добавить порты и продолжить визуализацию вокруг них.
Вот фотография модернизированных портов для термопар. Просверлив отверстия с помощью сверла по каменной кладке, я вставил в стену портовые трубки из нержавеющей стали для термопары с помощью моей чудодейственной алюминиевой фольги и расширяющегося огнеупора из силиката натрия. «Это волшебная штука, поскольку она пузырится, пенится и расширяется сама по себе, когда ее помещают в маленькое место, и становится огнеупорным огнеупором, который просто смеется над огнем».
В конце концов я остановился только на двух портах контроля температуры. Я обнаружил, что температура в печи достигала 200-300°C в верхней части с естественной тягой, где новые огнеупоры можно было аккуратно высушить и затвердеть, одновременно готовя древесный уголь для окончательного обжига. Зона в месте расположения среднего порта (показана на фото выше) достигла температуры около 1050С, что, согласно вышеприведенному посту Апровечо, должно обеспечить достаточный обжиг печных огнеупоров. Я отказался от идеи порта внизу в слое древесного угля, так как ожидал, что температура выйдет далеко за пределы 1300C для моей термопары типа K.
На приведенных ниже фотографиях показаны керамические пробные шайбы, обожженные в печи.
Шайбы практически не видны при самой высокой температуре на первом фото, сразу после поднятия крышки топки. Когда печь немного остынет, шайбы станут видны.
Вот небольшое видео показаний термопары при работающей печи и еще одно в ночное время.
Посмотрев на эту печную адскую дыру, я думаю, пора подумать о наших храбрых братьях и сестрах Украины:
Удивительно, до злости и досады, Когда вы обманываете свою молодость, чтобы вторгнуться в другую нацию, Армия Голиафов погублена собственной воинственностью, Против стойкой защиты Родины Давида, Кроме того, помните, во что обойдется вашей стране возмещение ущерба за войну!
Для человека, который так много играет с огнем, я не должен был бы удивиться, обнаружив, что удалить пепел из такой печи довольно сложно.
Возможно, со временем я вырежу зольник и сделаю для него керамическую заглушку.
Раньше накопление золы происходило, когда я использовал печь с естественной тягой или с крошечным USB-огнедувкой. К счастью, когда я разжег печь с помощью бластера с принудительной подачей воздуха, сделанного из старого «двойного» пылесоса Electrolux. «Попробуй сделать это со своим Дайсоном!» Взрыв был настолько сильным, что не нужно было удалять значительного количества пепла, поскольку он просто оставил небольшой вулканический конус пепла вокруг входного отверстия для воздуха. «Хорошее изоляционное покрытие для следующего использования». Вот небольшое видео работы доменной печи на полной мощности.
Этот самодельный огнеупорный проект показал, что печь на древесном угле можно сделать из почвы и силиката натрия. При наличии терпения его можно использовать для самовоспламенения, чтобы он стал изолирующим и жаростойким огнеупором. Затем он сможет удобно вулканизировать и обжигать другие огнеупорные изделия при высоких температурах, используя древесные отходы от упавших веток.
Тим
После небольшого количества проб и ошибок мне удалось нагреть печь до устойчивой температуры, при которой можно обжечь «белую студенческую глину», чтобы она плавилась должным образом и даже начала плавиться и немного оседать. .
Предметы из бумажной глины, которые были обожжены в моей самой горячей печи Навуходоносора с полной загрузкой качественных дров.
Все они демонстрируют стеклянные признаки того, что они достигли температуры плавления. Деталь слева имеет глазурованную отделку (без нанесения глазури), оплавилась и немного погнулась в верхнем левом углу.1 / 9
В этой самодельной горелке можно превратить древесный уголь в древесный уголь.
ФОТО: RALPH RUMBLEY
2 / 9
Древесный уголь готов к использованию в гриле для барбекю или кузнечном горне.
RALPH RUMBLEY
3 / 9
Дымоход плиты с выступом на верхнем краю дымохода.
RALPH RUMBLEY
4 / 9
Элементы дизайна угольной плиты.
RALPH RUMBLEY
5 / 9
Уголь удаляют из камеры для угля и дают ему остыть.
RALPH RUMBLEY
6 / 9
Белая труба, соединяющая угольную камеру с дымоходом, отводит газы из угольной камеры.
РАЛЬФ РАМБЛИ
7 / 9
Внутри плиты бушует огонь.
RALPH RUMBLEY
8 / 9
Материал из плиты просеивается — после полного охлаждения — для отделения пыли от пригодных для использования кусков древесного угля, оставшихся после процесса приготовления пищи.
RALPH RUMBLEY
9 / 9
Два инструмента для заталкивания дров в камеру для угля, а также грабли и багор для удаления угля.
РАЛЬФ РАМБЛИ
Уголь в моем районе недоступен, поэтому я использую древесный уголь для разжигания горна в кузнечном деле. Я читал книги о самостоятельном изготовлении древесного угля, но меня не устраивали печи, которыми пользовались другие, поэтому я взялся за чертежную доску, чтобы разработать горелку, которая прослужила бы долго и которую можно было бы построить недорого.
Основной частью моей горелки является бак для бутана на 200 галлонов. Внутри горелки находится труба диаметром 10 дюймов, которая удерживает древесину, которая будет приготовлена на древесном топливе, чтобы превратиться в древесный уголь. Я приварил два бака для воды к баку с бутаном для дымохода. В процессе получается около полутора кормовых мешков, наполненных древесным углем.
Этот уголь идеально подходит для моей кузнечной работы, но его также можно использовать в гриле для барбекю.
Ральф Рамбли
Монровиль, Алабама
Я читал книги о производстве древесного угля и смотрел на YouTube, чтобы узнать, как его делают другие. Некоторые люди используют кирпич для печи, но это было бы дорого. Другие используют бочки на 55 галлонов, но они довольно быстро сгорают. Итак, я вернулся к чертежной доске, чтобы найти дизайн, который был бы недорогим и прослужил бы долго. В итоге остановился на баллонах с бутаном.
Первой частью «варки» был бак для бутана на 200 галлонов. Он был толщиной в три восьмых дюйма и имел дыру на одном конце от ржавчины. Обрезаю конец с отверстием от бака. Затем я вырезал 22-дюймовое отверстие в центре боковой стенки бака. Я стабилизировал резервуар, приварив два куска 2-дюймовой трубы к нижним опорам.
Затем я вырезал отверстие диаметром 10 1/4 дюйма в правом конце бака. Верх отверстия находился на расстоянии 1 1/2 дюйма от верха бака. Далее я сварил между собой два куска 10-дюймовой четвертьдюймовой трубы.
Одна часть имеет длину 52 дюйма, а другая — 72 дюйма. Я обрезал один конец каждого под углом 90 градусов. Угловые концы были сварены вместе, чтобы получилась L-образная форма. Это будет держатель для дров, которые станут древесным углем.
Чтобы поместить L в бак с бутаном, я отрезал 72-дюймовый кусок на 12 дюймов выше локтя. Я оставил несколько контрольных меток в форме зубьев, когда делал разрез, чтобы я мог выровнять детали после их установки. Используя переходник, я вставил 52-дюймовый конец через отверстие в наконечнике бака и вставил его через 10 1/4-дюймовое отверстие в конце бака с бутаном. Выровняв его, я заварил отверстие диаметром 10 1/4 дюйма. Я использовал железные ремни, чтобы прикрепить дымоход к верхнему краю резервуара с бутаном. Затем я приварил отрезанный вертикальный кусок обратно к короткому концу колена.
Затем я изготовил основание дымохода, используя четвертьдюймовый уголок и плоскую пластину, приваренную к верхней части бака с бутаном. Сам дымоход состоит из двух бывших в употреблении напорных баков.
Один имеет диаметр 20 дюймов, а другой 18 дюймов. У большего резервуара вырезаны верхняя и нижняя части, и он находится на вершине основания дымохода. У меньшего резервуара отрезано дно, а в верхней части прорезано 10-дюймовое отверстие. Вместе эти две трубы образуют дымоход, который на 4 дюйма выше, чем 72-дюймовая труба внутри него. 4-дюймовая кромка, оставленная в верхней части меньшей части дымохода, позволяет выхлопным газам собираться вокруг верхней части 10-дюймовой трубы, удерживающей дрова. Все хорошо сварить.
Для двух заглушек, закрывающих концы 10-дюймовой трубы, изготовьте их из стали 16 калибра. Вырежьте две части длиной 6 дюймов на 36 дюймов каждая. Оберните их вокруг 10-дюймовой трубы, отметьте длину, отрежьте конец и сварите ленту вместе. Сделайте эти колпачки максимально плотными, но при этом съемными. Вырежьте две части 11-дюймовых кругов для концов и приварите к лентам. Не удаляйте выступ, потому что вы можете использовать его, чтобы снять колпачок.
В крышке, которая будет закрывать конец горизонтальной камеры сгорания, просверлите отверстие и припаяйте к нему полудюймовый оцинкованный штуцер с резьбой для шланга.
Согните кусок полудюймовой трубы, чтобы надеть его на зазубрину. Согните трубу и прикрепите ее к шипу в вертикальной части дымохода (см. фото в галерее изображений). Из ваших угольных дров будет выходить очень неприятный дым, поэтому убедитесь, что вокруг плиты достаточно вентиляции и открытого пространства.
Заполните 10-дюймовую трубу древесиной, нарезанной на мелкие куски. Я делаю свой в двух размерах. Один для 52-дюймового куска трубы. Эта древесина имеет длину около 3 дюймов и толщину один дюйм. Я соорудил трамбовку из 4-футового куска трубы и приварил ее к 10-дюймовой пиле. Я аккуратно складываю 3-дюймовые детали и использую трамбовку, чтобы медленно прижать их к стыку под углом 90 градусов. Таким образом, я могу полностью заполнить 52-дюймовую трубу. Наденьте колпачок на конец. Теперь бросьте дрова в вертикальный конец плиты и наполните ее. Эти части могут быть произвольной длины. Тем не менее, я держу свою маленькую и могу использовать куски, не разбивая их.
.в семь раз больше, чем обычно отапливать……». Не позволяйте фактам или физике мешать хорошей истории, но в моем случае печь выжила (и нуждалась в небольшом огнеупорном ремонте), и я достиг своей цели плавления белой глины!