Как приятно бывает провести время за приятной беседой с чашечкой чая или кофе или просто отдохнуть, сидя на уличной террасе, в саду или на балконе, попивая какой-нибудь прохладный напиток и любуясь открывающимся видом…
Где бы Вы ни находились, простой деревянный столик будет только способствовать Вашему приятному времяпрепровождению, так как на нём запросто можно разместить все принадлежности для чаепития.
Кроме прямого назначения этот столик можно использовать в качестве подставки под вазон с цветами или кашпо.
Следуя простым шагам, которые подробно описаны ниже, Вы без особых затрат сможете обзавестись таким же необходимым в быту предметом мебели.
Кофейный столик из дерева своими рукамиУзнайте, как сделать журнальный столик-этажерку своими руками с фото инструкцией, из новой статьи на нашем портале.
В любом деле самое главное – это иметь какие-то исходные данные.
Так как вся мебель предназначена для создания удобства и комфорта человека, то значит и отталкиваться будем от антропометрических параметров среднего человека.
Общая высота – 680 мм. Это обеспечит удобство пользования столиком при сидении в кресле или в качестве подставки для повседневных полезных мелочей.
Диаметр столешницы – 430 мм – достаточно для размещения подноса с чайными или кофейными принадлежностями, при ещё большем диаметре выше вероятность нестабильности геометрической формы и коробления.
Диаметр основания – 470 мм – немного больше, чем диаметр столешницы, так как это обеспечит бОльшую устойчивость.
Размеры, естественно, могут отличаться в большую или меньшую сторону, в зависимости от Ваших условий ти потребностей.
При помощи совсем несложной техники черчения – используя простые карандаши, циркуль и линейку – отрисовываем от руки сначала общий вид изделия (так называемый эскиз, чтобы представить в общем виде изделие), а затем уже более детально в натуральную величину, согласно ранее определённым параметрам и размерам, рисуем на плотной бумаге или картоне детали.
Сразу же необходимо продумать каким образом детали будут скрепляться между собой – для достижения наибольшей крепости и надёжности во всех соединений. Это, опять-таки, будет зависеть от назначения и эксплуатации изделия.
В данном случае четыре фигурные ножки будут крепиться к опорной ноге при помощи шипового соединения «ласточкин хвост» на клею, а столешница через небольшой переходный элемент будет крепиться к опорной ноге с помощью цилиндрического шипа – также на клей.
Кроме того нельзя забывать и о свойствах материала, из которого будут изготовляться детали, так как различные породы дерева ведут себя по-разному в одинаковых условиях, имеют различную твёрдость, внешний вид и т.д.
Ну и, конечно же, немаловажный фактор – это финишное покрытие, поскольку от этого в большой степени зависит внешний вид готового стола.
Для этого столика был выбран дуб, как наиболее доступный из имеющихся в наличии твёрдолиственных пород дерева. Дуб – твёрдолиственная крупнососудистая порода, имеет очень красивую и выразительную текстуру. И поэтому в качестве финишного покрытия было выбрано покрытие в несколько слоев бесцветным лаком, как наиболее выгодно подчёркивающее всю природную красоту и прелесть этой древесины с перламутровыми переливами сердцевинных лучей.
кофейные столики
Для данного проекта был выбран дуб. По предварительным расчётам определяем примерно необходимое количество с учётом чернового раскроя на заготовки. Получилось три заготовки шириной примерно по 20 см, толщиной 30-35 мм и длиной 80-85 см (см. фото 6).
Фото 6Очень важно при этом быть уверенным в хорошем качестве отобранных заготовок – они должны быть хорошо просушенными (как минимум два года естественной сушки), не иметь трещин и больших сучков, визуально они должны быть ровными и не иметь заметных изгибов, не должно быть гнили и плесени.
Кроме того для большей стабильности будущей плоскости столешницы (чтобы она не выгибалась при изменении внешних условий) для неё необходимо отобрать заготовки радиального распила. Это легко увидеть на поперечном разрезе заготовок – годовые слои должны быть расположены под прямым углом (или близким к нему,
Теперь с помощью длинной металлической линейки, рулетки и карандаша размечаем заготовки для чернового раскроя (см. фото 8). Заболонь (светлые участки древесины у коры) необходимо обрезать как негодные к использованию.
Фото 8С помощью универсального станка разрезаем отобранные заготовки по заранее нанесённой предварительной разметке. Для начала выравниваем строганием одну из боковых кромок на каждой заготовке. (см. фото 9).
Фото 9…и, выставив боковой упор, разрезаем заготовку на делянки для последующей склейки (см.
фото 10 ). Ширина делянок должна быть примерно 1,5-2 толщины делянки, то есть около 6-7 см.
Распределяем делянки для склейки заготовок деталей столешницы, опорной ноги и переходного элемента (см. фото 11). Так как четыре опоры имеют криволинейную одинаковую форму, то для них оставляем цельную заготовку, чтобы было меньше отходов.
Фото 11Строгаем на станке одну из плоскостей каждой делянки (см. фото 12).
Фото 12И теперь, с помощью рейсмусового станка (см. фото 13-2), строгаем противоположные плоскости делянок – в результате они становятся строго параллельными, ровными и одинаковой толщины, что очень важно, удобно и намного упрощает дальнейший процесс обработки (см. фото 13).
Фото 13-2Если нет такого станка, то не беда – эту операцию можно заменить строганием на универсальном станке или на фуганке. Но нужно будет не забывать почаще делать замеры для контроля толщины.
В результате мы имеем одну большую и широкую заготовку для четырёх опор, три делянки для квадратной заготовки опорной ноги и пять делянок для столешницы и переходного элемента (см. фото 13).
Приступаем к склеиванию заготовок.
Для начала подготавливаем к склейке столешницу – отрезаем от делянок необходимое количество отрезков, чтобы набрать нужную нам ширину щита (диаметр 430 мм), плюс 2-3 см припуска на дальнейшую обработку. Следовательно, для ширины щита 455 мм отрезаем 7 делянок по 65 мм шириной каждая. Разложив делянки в нужном нам порядке, делаем отметину двумя сходящимися линиями – чтобы впоследствии не перепутать делянки местами (см. фото 14).
Фото 14Подготавливаем боковые кромки делянок к склейке – доводим их до строго прямого угла строганием на станке по выставленному с помощью угольника боковому упору ( см. фото 15 и 16).
Проверяем на отсутствие зазоров в местах примыкания… (см. фото 17)
Фото 17… раскладываем делянки на подготовленных заранее трубных струбцинах и обезжириваем склеиваемые поверхности ацетоном… (см. фото 18)
Фото 18…наносим тонким валиком клей из тюбика… (см. фото 19)
Фото 19…притираем делянки между собой возвратно-поступательными движениями до тех пор, пока клей равномерно выделится из клеевого шва… (см. фото 20)
Фото 20…и затягиваем склеенный щит струбцинами через деревянные подкладки (чтобы более равномерно распределить давление) – но не стоит слишком усердствовать, иначе из клеевого шва выдавится много клея и склейка будет ненадёжной (
Оставляем щит зажатым в течение двух-трёх часов, а пока займёмся склейкой заготовки для опорной ноги. Здесь всё то же самое, отличие только в нанесении клея – после обезжиривания ацетоном наносим клей… (см.
фото 22)
… равномерно распределяем его шпателем по всей плоскости (см. фото 23)…
Фото 23… и равномерно затягиваем струбцинами. Так как площадь склейки большая и нужно обеспечить необходимое давление (12-14 кгс/кв.см), то двумя-тремя струбцинами не обойтись (см. фото 24).
Фото 24Через два три часа снимаем давление струбцин, счищаем металлическим шпателем выделившийся и затвердевший клей (см. фото 25) и оставляем склеенные заготовки для просушки – влага из клея должна равномерно распределиться и заготовки должны хорошо от неё просохнуть и стабилизироваться в течение одного-двух дней.
Фото 25После просушки и выдержки можно приступать к обработке склеенных заготовок.
Выстрагиваем две смежные пласти заготовки для опорной ноги таким образом, чтобы между ними был строго прямой угол (см.
фото 26).
Затем при помощи того же рейсмусного станка, используя две выстроганные до этого под прямым углом смежные пласти в качестве базовых, выстрагиваем две остальные стороны, пока не получится квадратная заготовка сечением 80*80 мм (см. фото 27 и 28).
Фото 27Фото 28При отсутствии рейсмусного станка, эту операцию можно заменить тем же строганием на фуганке, каждый раз прижимая к боковому упору одну из уже выстроганных сторон. Но, опять же, необходимо почаще контролировать толщину заготовки.
Склеенный щит для столешницы обрабатываем электрорубанком (см. фото 29), так как его ширина 450 мм не позволяет обработать его в рейсмусном станке, что было бы, конечно же, намного быстрее, удобнее и точнее.
Фото 29Обязательно в процессе обработки проверяем ровность плоскости щита во всех направлениях металлической линейкой и толщину штангенциркулем. Толщину щита доводим примерно до 24-27 мм (см.
фото 30 и 31).
Теперь приступаем к наиболее сложному, но не менее интересному, этапу – точению опорной ноги на токарном станке.
Размечаем центры с обеих сторон квадратной заготовки – они будут на пересечении диагоналей (см. фото 32) и устанавливаем заготовку в центры токарного станка, крепко её зажимая (см. фото 33).
Фото 32Фото 33Переносим на заготовку контрольные точки с ранее вырезанного шаблона (см. фото 34). Особенно уделяем внимание месту крепления четырёх опор – так как заготовка в этом месте должна остаться квадратной.
Фото 34Сначала необходимо из квадратной заготовки выточить простой цилиндр. Для предварительной обработки используем полукруглый резец для черновой обработки (см. фото 35). Обороты устанавливаем самые малые – примерно 600-800 об/мин. – так как заготовка довольно массивная и необходимо снизить вибрацию от неё для удобства и безопасности обработки (см.
фото 36).
После черновой обработки заклеиваем малярным скотчем часть заготовки, которая должна остаться квадратной – чтобы избежать сколов на углах, и заново размечаем контрольные точки на цилиндрической части заготовки (см. фото 37).Обороты теперь можно и установить высокие – около 2000 об./мин., благодаря высоким оборотам и остро-заточенным резцам обработка будет идти чище и качественнее.
ножовка по дереву
В верхней части заготовки (которая на фото справа) формируем цилиндрический шип длиной 40 мм и диаметром 35 мм – для крепления столешницы.
Теперь, используя отрезной резец толщиной 4 мм (см. фото 38), делаем в заготовке проточки в отмеченных местах на необходимую глубину (см. фото 39).
Фото 38Фото 39Диаметр заготовки в местах проточек контролируем штангенциркулем (см. фото 40), нужные нам значения берём, измеряя в этих точках шаблон и прибавляем 2-3 мм к этому диаметру на припуск дальнейшей обработки.
И после всех этих подготовительных операций приступаем к постепенному формированию профилей оставшейся части. Используем в работе полукруглый резец, простой резец-косяк, отрезной резец и циклёвочный (см. фото 41, 42, 43 и 44).
Обработку необходимо вести аккуратно и не торопясь, каждый раз сверяясь с шаблоном. Особой точности не требуется, конечно же, и по большей части можно довериться своему глазомеру. Но при этом нужно помнить, что отклонения в диаметре на 3-4 мм могут существенно изменить окончательный вид детали, и иногда не в лучшую сторону.
Фото 41Фото 42Фото 43Фото 44Длину оставшейся квадратной части измеряем посередине – она должна быть не меньше, чем ширина опор в месте их крепления к точёной ноге (см. фото 45).
Фото 45При помощи наждачной бумаги различной зернистости – сначала крупной (80-120 ед.), а затем более мелкой (180-220 ед.) – шлифуем деталь на средних оборотах (порядка 1200-1500), чтобы не было прижогов (см.
фото 46 и 47). При этом особо тщательно надо шлифовать торцы, а шип для крепления столешницы не шлифовать вовсе.
И последний момент – если всё же на углах появились небольшие сколы или вырывы волокон, то квадратную часть можно слегка прострогать со всех сторон (см. фото 48).
Фото 48Приступаем к изготовлению опор для ноги.
На широкой заготовке с помощью шаблона размечаем простым карандашом контуры четырёх опор, причём размещаем их таким образом, чтобы их осевая линия шла вдоль волокон – таким образом опора не сломается при нагрузке на неё. Ну и при разметке не забываем, конечно же, про рациональное использование материала (см. фото 49 и 50).
Фото 49Фото 50Вырезаем опоры по разметке электролобзиком, линию реза ведём в 2-3 мм от разметки (см. фото 51 и 52). Заготовку надёжно и крепко фиксируем быстрозажимной струбциной.
Одну из опор будем использовать в качестве шаблона, поэтому с помощью ленточной шлифовальной машинки выравниваем боковые кромки (см. фото 53).
Фото 53После этого на двусторонний скотч приклеиваем сверху следующую опору (см. фото 54), устанавливаем в ручную фрезерную машинку кромочную (копировальную) фрезу с нижним подшипником и фрезеруем поочерёдно кромки на оставшихся трёх опорах (см. фото 55, 56 и 57), тем самым все четыре опоры имеют одинаковую форму.
Фото 54Фото 55Фото 56Фото 57Осталось вырезать столешницу и переходной крепёжный элемент.
По угольнику размечаем одну из осевых линий, находим центр и при помощи циркуля размечаем окружность диаметром 420 мм (см. фото 58).
Фото 58Вырезаем электролобзиком круг по разметке с припуском 2-3 мм (см. фото 59 и 60).
Фрезерной машинкой с установленной копировальной фрезой и простым циркульным приспособлением формируем у столешницы ровную кромку – так как вырезать ровный круг электролобзиком очень трудно и неизменно будут присутствовать неровности и перекосы (см. фото 61 и 62).
После этого фрезеруем столешницу с нижней стороны профильной фрезой (см. фото 63), а с верхней стороны просто закругляем, используя фрезу для скругления.
Фото 61Фото 62Фото 63Маленький переходной элемент делаем по тому же принципу – размечаем окружность диаметром 220 мм на заготовке толщиной 25 мм (см. фото 64) и вырезаем по разметке круг с небольшим припуском (см. фото 65).
Фото 64Фото 65После этого необходимо выполнить профилирование кромки. Так как фрез с таким профилем отсутствуют, то было решено сделать это другим, более оптимальным и простым способом – а именно используя токарный станок и одно из приспособлений для него – планшайбу.
Прикрутив заготовку к планшайбе саморезами, закрепляем её в центрах и выполняем обработку профиля (см. фото 66). Используем для этого желобчатый и отрезной резцы. Обработка выполняется на малых оборотах (порядка 800-1000 об./мин.), так как диаметр заготовки большой и в месте резания будет большая линейная скорость – что чревато перегревом режущей кромки резцов и их порчей, соответственно. После этого шлифуем поверхности.
В результате мы получаем готовую, уже отшлифованную деталь с нужным профилем (см. фото 67).
Фото 66Фото 67После этого электродрелью со сверлом Форстнера диаметром 35 мм сверлим в центре сквозное отверстие для соединения с точёной ногой (см. фото 68). В центре столешницы сверлим глухое отверстие такого же диаметра 35 мм на глубину 20 мм (см. фото 69).
Фото 68Фото 69Теперь приступим к изготовлению самого сложного и самого важного конструктивного элемента – это узел соединения точёной ноги и четырёх опор.
Выбор типа этого соединения обусловлен его основательностью и надёжностью крепления. Даже несмотря на то, что столик сам по себе не несёт большой нагрузки, такое соединение послужит залогом долговечности конструкции, поскольку оно крепкое даже без склеивания.
Опять же самое главное – это точная разметка остро заточенным карандашом и аккуратное выполнение работ.
Глубина паза и высота шипа должны быть практически одинаковыми – высота шипа может быть на долю миллиметра меньше, чтобы не было заклинивания.
Все операции можно легко и удобно выполнить с помощью фрезерной машинки, закреплённой в стол – некоторое подобие фрезерного стола (см. фото 70). Вылетом фрезы регулируется глубина паза и высота шипа, что очень удобно, так как они в этом случае получаются одинаковыми.
Фото 70Фото 71Установив высоту фрезы и закрепив боковые упоры из деревянных брусков, приступаем к фрезеровке (см. фото 72 и 73).
Фото 72Фото 73Аналогичным образом, поменяв лишь положение боковых упоров и не изменяя высоты фрезы, делаем шипы на четырёх опорах (см.
фото 74 и 75).
Края вырезанных пазов ровно подрезаем узкой стамеской (см. фото 76).Подгонку осуществляем широкой остро-заточенной стамеской (см.фото 77). Шип должен плотно, но свободно, входить в паз.
Фото 76Фото 77Шип на опоре подрезаем в длину в верхней части так, чтобы верх опор был на одной линии, а нижние их части заканчивались на срезе ноги (см. фото 78 и 79).
ножовка по дереву
После подгонки обязательно проверяем, чтобы конструкция не шаталась – в противном случае необходима подгонка до тех пор, пока не будет шатания (см. фото 80). Чтобы впоследствии при окончательной сборке не перепутать детали местами, помечаем их с внутренней стороны пазов и шипов парными цифрами.
Фото 80Фрезерной машинкой заоваливаем кромки на оставшихся деталях (см. фото 81 и 82) и делаем пробную сборку (см.
фото 83).
Убедившись в правильности сборки и точности подгонки, приступаем к шлифовке и нанесению финишного покрытия.
Все плоскости шлифуем ленточной шлифмашинкой (120 ед.) (см. фото 84 и 85). После этого все плоскости шлифуем вручную шкуркой более мелкой зернистости (180-220 ед.). Возможные небольшие трещинки, сколы или вмятины заделываем шпатлёвкой по дереву (примерно на тон темнее) и после высыхания вновь шлифуем это место.
Фото 84Фото 85Боковые кромки шлифуем нарезанными полосками, закрепляя детали струбцинами (см. фото 86 и 87).
Фото 86Фото 87Приклеиваем с нижней стороны столешницы переходной элемент, совместив просверленные ранее отверстия по центру деталей (см. фото 88). Направление волокон у двух деталей должно быть взаимно перпендикулярным – чтобы в какой-то мере сдерживать возможное коробление столешницы.
Узнайте несколько вариантов, как сделать столешницу из искусственного камня своими руками, из новой статьи на нашем портале.
После тщательной шлифовки приступаем к нанесению финишного покрытия – бесцветного лака.
Выбор материалов на этом рынке огромен. Самый простой вариант – алкидно-уретановый паркетный лак или просто масляный лак. Его достоинство – в простоте нанесения. Так как у него время высыхания около суток, то при нанесении следы от кисти успевают растечься, и покрытие выглядит вполне приемлемо.
Первый слой наносим более жидким, разбавленным лаком кистью с длинным и мягким ворсом. После высыхания (около суток) тщательно шлифуем все детали мелкой наждачной бумагой и наносим ещё один или два слоя лака нормальной консистенции.
Фото 89После высыхания собираем все детали на клею по ранее нанесённым меткам – и на этом всё – столик готов (см. фото 90).
Фото 90Ознакомьтесь с 2 вариантами, как сделать стол для дачи своими руками, из новой статьи на нашем портале.
На даче мы проводим все свои свободные выходные и часть отпуска. В независимости от того с какой целью Вы приезжаете на дачу, на ней у всех есть зона отдыха. Обычно такие зоны устраивают на веранде, крытой или открытой площадке. Там устанавливают шезлонги, кресла, диваны. Вот именно в зоне отдыха удобно иметь небольшой столик. На который можно поставить стакан кофе или бутылку минералки. В этой статье рассмотрим, как сделать такой столик своими руками из подручных материалов.
Важно отметить, что маленький столик необходим не только в качестве барной стойки или журнального столика. За ним можно усадить детей рисовать или лепить из пластилина. Учитывая его небольшие размеры, его легко переносить, а это позволяет найти ему множество применений.
О столе на фото ниже и пойдет речь в этом материале.
Рис.1. Деревянный столик своими руками.
На приведенной выше фото представлен столик самой простой конструкции. Изготовить его своими руками не представляет большого труда. Стол состоит из ножек. Опоры для столешницы и столешницы. Для защиты от атмосферных осадков стол покрыт лаком в 2 слоя. Размеры стола приведены на чертеже ниже.
Рис.2. Чертеж маленького столика.
Как показала практика эксплуатации этого столика он прекрасно подходит как в качестве журнального столика, так и в качестве столика для занятий с ребенком.
Рассматриваемый столик изготовлен из дерева. Для изготовления ножек можно использовать брус 30х30 или 40х40 мм. Опора для столешницы может быть изготовлена из этого же бруса. Либо можно взять доску сечением 20х50 мм. Столешница изготовлена из мебельного щита размером 40х80 см. Такой щит можно приобрести в любом строительном супермаркете.
Помимо мебельного щита, столешницу еще можно изготовить из досок. Здесь существует 2 варианта.
Первый вариант — это использовать струганную доску сечением 20х50 см. Такую доску можно получить, распилив вдоль, доску стандартного размера шириной 100 мм. Доски закрепляются с небольшим зазором, благодаря чему дождевая вода не скапливается на поверхности стола.
Рис.3. Столешница из досок.
Это безусловно простое решение. Однако оно имеет один недостаток, писать или рисовать за таким столом будет неудобно благодаря зазорам между досками.
Решить проблемы с зазорами можно применив для изготовления столешницы шпунтованную доску. Такие доски можно собрать без зазора и получить аналог мебельного щита.
Рис.4. Столешница из шпунтованной доски.
Как аналог шпунтованной доски может быть дока для деревянного европола. Важно только предварительно выровнять тыльную сторону рубанком.
Основная сложность в сборке стола заключена в закреплении ножек к опоре столешницы. Сделать это можно различными способами. Здесь опишу традиционный и способ, который использовался для столика приведенного в начале статьи.
Традиционный способ заключен в применении специальной стяжки. Это надежный и простой вариант. Наглядно он показан на рисунке ниже.
Рис.5. Крепление ножек к столу.
Решив применить данный метод можно столкнуться с одной очень весомой проблемой. Проблема заключена в сложности приобретения специальной стяжки. В этом случае придется использовать не традиционный метод.
Применительно к рассматриваемому столику он заключен в следующем. Сначала элементы опоры столешницы закрепляются на столешницу. Делается это по средствам саморезов и клея ПВА.
Рис.6. Крепление опоры столешницы к столешнице.
После чего с помощью саморезов с предварительно установленной шайбой ножки закрепляются к опоре столешницы.
Для большей жесткости крепления ножек места соединения можно проклеить.
Рис.7. Крепление ножек к столику.
После высыхания клея имеем прочный, легкий столик.
Рис.8. Маленький столик из дерева.
Естественно перед эксплуатацией столик желательно покрасить или покрыть лаком. Так дерево не потемнеет, а столик будет хорошо защищен от атмосферных осадков и прослужит много лет. Такой столик может быть установлен в любом месте на даче и придаст комфорт не только вам, но и вашим детям.
Рис.9.
Очень простой стол. Такой можно изготовить из досок и покрыть марилкой. Для выявления фактыры дерева, доски можно обработать металлической щеткой.
Рис.10.
Рис.11.
Рис.12.
Рис.
13.
Столик из поддона. Все что нужно это поддон и колеса.
Рис.14.
Рис.15.
Рис.16.
Такой стол можно собрать как с помощью клея по дереву, так и с помощью саморезов, как на фото выше.
Рис.17.
Рис.18.
Этот стол изготовлен из клееного бруса, столешница из мебельного щита. В результате получается очень интересный дизайн стола.
Рис.19.
Такой стол хорош для улицы. Благодаря щелям в столешнице на нем не будет скапливаться дождевая вода.
Рис.20.
Рис.21.
Столик из ящиков. Просто, но функционально и интересно.
Рис.22.
Рис.
23.
Рис.24.
Etsy больше не поддерживает старые версии вашего веб-браузера, чтобы обеспечить безопасность пользовательских данных. Пожалуйста, обновите до последней версии.
Воспользуйтесь всеми преимуществами нашего сайта, включив JavaScript.
( более 1000 релевантных результатов, с рекламой Продавцы, желающие расширить свой бизнес и привлечь больше заинтересованных покупателей, могут использовать рекламную платформу Etsy для продвижения своих товаров. Вы увидите результаты объявлений, основанные на таких факторах, как релевантность и сумма, которую продавцы платят за клик. Узнать больше. )
Экологичность еще никогда не выглядела так роскошно.
Потрясающе элегантный журнальный столик из 100% бука украсит любую комнату. Скажите всем, кто его увидит, что мы делаем его полностью из переработанной древесины с нашего сертифицированного FSC предприятия в Лос-Анджелесе. Наш Zero Waste Collection является частью нашей миссии по удалению более 80% наших отходов со свалки и выполнению нашего Сертификата Zero Waste — и быть одной из самых устойчивых компаний на Земле.
Без ДСП. Нет ДВП. Ничего пустого. Мы изготавливаем наш журнальный столик Zero Waste из бука, на 100 % переработанного. Бук — это широко распространенная твердая древесина, которую мы закупаем в США. Она идеально подходит для изготовления мебели — ударопрочная и долговечная.
Мы используем безопасные, нетоксичные материалы, которые не выделяют неприятных летучих органических соединений или запахов. Почувствуйте себя лучше, зная, что ваш журнальный столик не токсичен. Мы собираем его с помощью столярных клеев Titebond®, которые не выделяют вредных паров, и морилок ECOS®.
Наш деревянный журнальный столик является частью нашей коллекции Zero Waste Collection , которая включает в себя табурет, акцентный стол, вазу, стол для прихожей, скамейку и приставной столик. Все детали изготовлены из 100% переработанной древесины и прекрасно сочетаются друг с другом.
Познакомьтесь с нашими продуктами вживую в одном из наших Центров знакомства с авокадо . Мы разработали наши магазины, чтобы они были идеальной версией дома: теплыми, гостеприимными, удобными и инклюзивными.
Прикасайтесь, восхищайтесь и исследуйте наши натуральные материалы из первых рук, без давления. Это освежающий способ познакомиться с нашими продуктами перед покупкой в Интернете. Мы хотим поделиться своей миссией, поэтому рекомендуем вам поговорить с нашими сторонниками взаимодействия с брендом. В магазине нет комиссионных, поэтому, если у вас есть какие-либо вопросы о продуктах или конкретных материалах, наши квалифицированные сотрудники всегда готовы помочь.
Мебельные краски и отделочные материалы являются одной из основных причин загрязнения воздуха в помещениях, поскольку они выделяют ЛОС (летучие органические соединения). Фактически, древесноволокнистая плита средней плотности (МДФ) и древесно-стружечные плиты, которые обычно используются в производстве мебели, часто содержат известные канцерогены, такие как формальдегид мочевины или фенолформальдегид. Наш деревянный журнальный столик имеет сертификат GREENGUARD Gold за низкий уровень выбросов и сертификат без формальдегида по охране окружающей среды UL.
Это означает, что научно доказано, что акцентный стол соответствует некоторым из самых строгих мировых стандартов по выбросам химических веществ и загрязняющих веществ, таких как летучие органические соединения, формальдегид и фталаты.
Как члены Совета по экологичной мебели , вы можете быть уверены, что наш журнальный столик из дерева соответствует здоровому и экологически безопасному образу жизни.
В 2019 году, Avocado Green стала одной из первых компаний, получивших сертификат климатической нейтральности , что фактически сделало наш бизнес углеродно-нейтральным. Год спустя мы сделали еще один шаг вперед, уменьшив выбросы углекислого газа, компенсируя больше выбросов углерода, чем производит компания. Avocado работает с Climate Neutral, чтобы сократить свои выбросы, затем мы измеряем и добровольно компенсируем более 100% остального, от добычи ресурсов до доставки, поддерживая проекты компенсации выбросов углерода через Экологический фонд Bonneville .
Наши компенсационные проекты помогают смягчить последствия изменения климата и поддерживают инновации в области сокращения выбросов парниковых газов. Но мы знаем, что смещений недостаточно. Вот почему мы также выступаем за законодательство, которое смягчит последствия изменения климата и защитит людей и планету.
В 2020 году Avocado стала первой компанией по производству постельных принадлежностей, получившей сертификат по утилизации отходов на полигонах, сертифицированный UL . В 2021 году мы разработали больше продуктов, изготовленных из переработанных материалов, чтобы еще больше сократить количество отходов. Теперь у нас есть целая линия мебели, сделанной из остатков переработанной древесины с нашего предприятия в Лос-Анджелесе. Благодаря тщательному подходу к нашим материалам и производству мы добились общего коэффициента отклонения отходов в 69 раз.%. Наша цель — пройти сертификацию Zero Waste to Landfill путем переработки более 80 % наших отходов.
Внедрение методов безотходного производства и снижение нашего воздействия на окружающую среду имеет важное значение, если мы хотим добиться значительных успехов в борьбе с изменением климата и обеспечить лучшую и более здоровую планету для будущих поколений.
Мы гордимся тем, что изготавливаем нашу мебель, в том числе наш деревянный журнальный столик, в нашей мастерской по дереву в Лос-Анджелесе, сертифицированной FSC®, где мы делаем все с исключительным вниманием к качеству, долговечности и деталям.
Снижение воздействия и компенсация 100 % выбросов во всех сферах нашей деятельности с 2019 года.
Подтверждено выделение 1% всех доходов экологическим некоммерческим организациям с 2018 года. Первый победитель премии Pinnacle.
