| Главная Видео | Видео работы станков | Видео о компании |
Видео работы станков нашего производства и видео изготовления различных элементов ковки на них.
| Изготовление большого завитка на ПГУ Изготовление завитка диаметром до 500 мм. методом холодной ковки. |
| Ковка завитков на кузнечном блоке МКБ Изготовление завитков «бублик», «доллар» и завиток с обратным загибом. |
| Как изготовить завиток с обратным загибом на блоке УКГБ Холодная ковка завитка с обратным загибом. |
| Видео ковки гусиной лапки Ковка «гусиной лапки» из металлопроката квадратного сечения на кузнечном блоке МКБ. |
| Раскатка лапок на кузнечном блоке КРБ Видео оттяжки лапок методом машинной ковки на кузнечном блоке КРБ. |
| Оттяжка лапки на кузнечном блоке УКГБ Видео оттяжки окончаний металлопроката на УКГБ. |
| Изготовление хомутов на приспособлении ПДХ Видео работы на ПДХ |
| Изготовление плотного завитка на окончании Видео изготовления тугого завитка на окончании металлопроката на приспособлении ППЗ. |
| Холодная и горячая ковка на прессе для художественной ковки Декор-3 Видео штамповки заготовок на прессе для художественной ковки. |
| Скручивание металлопроката в торсион на МКБ Скручивание торсиона методом холодной ковки на Малом Кузнечном блоке. |
| Холодная ковка элемента «торсион» на УКГБ Видео изготовления элемента торсион на кузнечном блоке УКГБ |
| Ковка элемента корзинка на УКГБ Как изготовить элемент «корзинка» методом холодной ковки. |
| Навивка колец на кузнечном блоке УКГБ Видео изготовления колец с помощью приспособления для холодной ковки Барабан для навивки колец. |
| Холодная ковка колец на Малом Кузнечном Блоке Видео изготовления элемента холодной ковки — кольцо. |
| Изготовление витой трубы на Декор-4 Видео работы станка для изготовления витой декоративной трубы |
| Профильный трубогиб профилегиб Декор-5 Гибка швеллера на профилегибе Декор-5 |
| Чашкорезный станок для фрезерования поперечных пазов в строительном брусе Фрезерование пазов одновременно с двух сторон. |
| Станок Декор-2: офактуривание металлопроката на холодную |
Изготавливая металлические изделия из профильной трубы своими руками необходимо позаботиться о надежных помощниках – всевозможных приспособлениях, помогающих в работе. Важно, чтобы они были высокого качества. С помощью хороших инструментов можно самостоятельно создать оснастку для ковки – улитку из профильной трубы своими руками. Делается она несколькими способами и при желании ее можно усовершенствовать. Для этого нужен определенный набор инструментов и материалов:
— угловая шлифовальная машина,
— клещи с плоской рабочей поверхностью
— листовая сталь
— пруток
— профилированные трубы
— лист бумаги и простой карандаш
— толстый фломастер
— измерительный инструмент, например, рулетка.
Такая спираль проста в изготовлении, но несколько громоздка.
Предложенная разновидность изготовления улитки из профильной трубы своими руками включает в себя несколько этапов:
1. На чертежной бумаге с клетками начертить спираль Архимеда. Все ее витки должны быть равноудалены по отношению друг к другу, а пространственный запас той части, которая выгибается должен быть не больше трех миллиметров.
2. Затем шлифовальной машиной из листовой стали вырезать три пластинки, с краями тринадцать на тринадцать сантиметров.
3. После этого необходимо трижды отрезать стальную полосу. Сечение отрезов должно быть равно два на двадцать миллиметров. При этом важно, чтобы длина каждого отреза и воспроизводимого витка соответствовали друг другу. Большее внимание придется отдать первому витку. Сделать загиб витков плоскогубцами.
4. Для следующего этапа работы взять профильную трубу, имеющую толстые стенки, из которой делаются три отреза длиной около семи – десяти сантиметров.
Если планируется доработка дополнительных элементов, то каждый отрез нужно будет выполнять по таким же размерам.
5. На этом этапе будет производиться вырезка прутка с такими параметрами: длинна – 20 миллиметров, диаметр – пять миллиметров. Располагаться пруток будет в первой детали для ее фиксации в начале. Для дальнейших этапов пруток уже не нужен.
6. Чтобы не нанести повреждений рукам все шероховатые и острые детали лучше обработать наждачной бумагой.
7. Когда все этапы пройдены, подготовленные элементы можно соединить в одну деталь. Каждую улитку из профильной трубы с помощью сварки присоединить к своей стальной пластине. Центры улиток, при этом, должны полностью совпадать. На отведенном месте приварить пруток. А трубу закрепить в центре снизу.
Когда улитка из профильной трубы и стальная пластина буду соединяться, уделить внимание удобству конструкции и приварить ее в соответствии с собственными предпочтениями.
Но, для производства холодной ковки из профильной трубы своими руками можно сделать и более удобное приспособление — улитку из наборных элементов.
Вариант улитки из наборных элементов
После того, как на миллиметровой бумаге также будет начерчена спираль, нужно пройти следующие этапы:
1.
Вырезать толстые стальные пластины, со следующими размерами – пятнадцать на пятнадцать сантиметров.
2. Далее из стали необходимо вырезать полоску, которая своей длиной будет равна всей спиральной длине.
3. Загибая детали надо соблюдать предельную точность, не создавая углов.
4. Так же, как и в предыдущем варианте, произвести действия с прутком и трубой.
5. Для собственной безопасности при дальнейшей работе острые края, необходимо обработать наждаком.
6. После этого на стальной пластине фломастером обвести получившуюся спираль с двух сторон. А затем пластину разрезать на три части. И ту часть, которая находится в центре, закрепляют с помощью сварки.
7. Из прутка делаются ножки размером один сантиметр, которые с помощью сварки прикрепляются к трем оставшимся деталям на расстоянии трех сантиметров друг от друга. После этого детали прикладывают тем местам, которые они займут впоследствии и их также обвести фломастером. На месте получившихся кругов с помощью дрели сделать отверстия.
8. Ножки и пруток прикрепляются на свои позиции.
При изготовлении такого элемента ручной труд менее задействован. В данном случае работу облегчат такие приспособления, как электродвигатели или механические приводы.
Для того чтобы упростить процесс изготовления улитки из профильной трубы своими руками можно воспользоваться специальными приспособлениями: угловой шлифовальной машиной, аппаратом для сварки, прутком, листовой сталью, цепью, асинхронной машиной.
Конечно, можно все делать с помощью только одной физической силы, а можно несколько облегчить процесс – создать подобие руля, который станет помощником.
Для того чтобы сделать такой штурвал из профильной трубы своими руками, нужны следующие материалы, инструменты и действия:
— Три прутка двадцать миллиметров в диаметре и равной длины из стали, приварить друг к другу, а наверху и снизу приварить пластинки из стали, чтобы стыки были более ровными.
— Эту заготовку установить во вращающийся паз, к которому дополнительно прикрепляется звездочка от велосипеда или похожий элемент.
— В центр изготавливаемого приспособления с помощью сварки прикрепить трубу
— Все изготовленные детали соединяются вместе с помощью цепи от велосипеда.
Такой штурвал можно заменить и другими, более совершенными инструментами, например, асинхронным двигателем в сочетании с инвертором.
А если применить в работе электрический привод, то физическая сила человека в процессе будет вообще не нужна. Но, тогда снизится контроль над изготавливаемыми деталями, потому что руки человека уже не будут так явно ощущать сам процесс.
Так как процесс будет частично автоматизирован, для всех подвижных деталей надо сделать защиту, например, напротив цепи можно прикрепить лист стали. Важно в этом случае соблюдать правила техники безопасности.
В целом, создание ковочной улитки из профильной трубы своими руками не требует большого набора приспособлений, можно ограничиться угловой шлифовальной машиной, инструментом для сварки, плоскогубцами. Важно досконально изучить основу, а затем уже приниматься за более сложные элементы.
Горячая ковка и холодная ковка — это два разных процесса обработки металлов давлением, которые дают схожие результаты. Ковка — это процесс придания металлу заданной формы с помощью определенных инструментов и оборудования — деформация осуществляется с помощью процессов горячей, холодной или даже горячей ковки. В конечном счете, производитель рассмотрит ряд критериев, прежде чем выбрать, какой тип поковки лучше всего подходит для конкретного применения. Ковка используется, когда расположение зернистой структуры придает детали направленные свойства, выравнивая зернистость таким образом, чтобы она выдерживала самые высокие нагрузки, с которыми может столкнуться деталь. Для сравнения, литье и механическая обработка обычно меньше контролируют расположение зернистой структуры.
Ковка определяется как формование или деформация металла в его твердом состоянии. Большая часть ковки выполняется в процессе осадки, когда молоток или поршень перемещаются горизонтально, чтобы прижать конец стержня или стержня, чтобы расширить и изменить форму конца.
Деталь обычно проходит через последовательные станции, прежде чем достигнет своей окончательной формы. Таким образом, высокопрочные болты имеют «холодную головку». Клапаны двигателя также изготавливаются методом высаженной ковки.
При кузнечной ковке деталь забивается в штампе по форме готовых деталей, что очень похоже на кузнечную ковку в открытом штампе, когда металл забивается на наковальне до желаемой формы. Различают ковку в открытых и закрытых штампах. При свободной ковке металл никогда полностью не ограничивается штампом. При штамповке с закрытым штампом или штамповке металл зажимается между половинами штампа. Повторяющиеся удары молотком по штампу заставляют металл принимать форму штампа, и половинки штампа в конечном итоге встречаются. Энергия для молота может быть обеспечена паром или пневматически, механически или гидравлически. В настоящей кузнечной ковке только сила тяжести толкает молот вниз, но многие системы используют усиление в сочетании с силой тяжести. Молоток наносит серию относительно высокоскоростных ударов с малой силой, чтобы закрыть матрицу.
При ковке на прессах высокое давление заменяется высокой скоростью, и половинки штампов смыкаются за один ход, обычно выполняемый силовым винтом или гидравлическими цилиндрами. Молотковая ковка часто используется для производства небольших объемов деталей, в то время как штамповка обычно предназначена для больших тиражей и автоматизации. Медленное применение ковки на прессе лучше обрабатывает внутреннюю часть детали, чем ковка, и часто применяется к крупным высококачественным деталям (например, титановым переборкам самолетов). Другие специализированные методы ковки варьируются в зависимости от этих основных тем: например, кольца подшипников и большие зубчатые колеса изготавливаются с помощью процесса, называемого ковкой с прокатным кольцом, который позволяет получать бесшовные круглые детали.
Когда кусок металла подвергается горячей ковке, его необходимо значительно нагреть. Средняя температура ковки, необходимая для горячей штамповки различных металлов, составляет:
При горячей ковке заготовку или блюм нагревают либо индукционно, либо в ковочной печи или сушильном шкафу до температуры выше точки рекристаллизации металла.
Для ковки некоторых металлов, таких как жаропрочные сплавы, используется тип горячей ковки, называемый изотермической ковкой. Здесь штамп нагревают примерно до температуры заготовки, чтобы избежать охлаждения поверхности детали во время ковки. Ковка также иногда выполняется в контролируемой атмосфере, чтобы свести к минимуму образование накипи.
Традиционно производители выбирают горячую ковку для изготовления деталей, потому что она позволяет деформировать материал в его пластическом состоянии, когда с металлом легче работать. Горячая ковка также рекомендуется для деформации металла с высоким коэффициентом формуемости, который показывает, насколько сильно металл может подвергаться деформации без образования дефектов. Другие соображения по поводу горячей штамповки включают:
К возможным недостаткам горячей штамповки относятся:
Холодная ковка деформирует металл, пока он ниже точки рекристаллизации.
Холодная ковка обычно предпочтительнее, когда металл уже является мягким металлом, таким как алюминий. Этот процесс обычно менее дорог, чем горячая ковка, и конечный продукт практически не требует отделочных работ. Иногда, когда металлу холодной ковки придают желаемую форму, его подвергают термической обработке для снятия остаточного поверхностного напряжения. Из-за того, что холодная ковка улучшает прочность металла, иногда для изготовления пригодных к эксплуатации деталей могут использоваться материалы меньших сортов, которые нельзя изготовить из того же материала механической обработкой или горячей ковкой.
Производители могут выбрать холодную ковку, а не горячую ковку по ряду причин — поскольку детали, изготовленные методом холодной ковки, требуют очень мало отделочных работ или совсем не требуют их вообще, этот этап производственного процесса часто необязателен, что экономит деньги. Холодная ковка также менее подвержена проблемам загрязнения, а конечный компонент имеет лучшую общую чистоту поверхности. К другим преимуществам холодной штамповки относятся:
Возможные недостатки:
Теплая ковка проводится при температуре ниже температуры рекристаллизации, но выше комнатной температуры, чтобы устранить недостатки и получить преимущества как горячей, так и холодной ковки.
Образование окалины представляет собой меньшую проблему, и допуски могут быть меньше, чем при горячей ковке. Затраты на инструмент меньше, и для производства требуются меньшие силы по сравнению с холодной ковкой. Деформационное упрочнение уменьшается, а пластичность улучшается по сравнению с холодной обработкой.
В автомобильной промышленности поковка используется для изготовления компонентов подвески, таких как промежуточные рычаги и шпиндели колес, а также компонентов трансмиссии, таких как шатуны и шестерни трансмиссии. Для изготовления штоков, корпусов и фланцев трубопроводной арматуры часто используются поковки, иногда изготавливаемые из медного сплава для повышения коррозионной стойкости. Ручные инструменты, такие как гаечные ключи, обычно кованые, как и многие фитинги для тросов, такие как розетки и талрепы. Поковки широко используются в судостроении, для деталей аэрокосмической, сельскохозяйственной и внедорожной техники. В компонентах электропередачи, таких как подвесные зажимы и крышки пьедестала, используются поковки из медного сплава для повышения устойчивости к атмосферным воздействиям.
Ковочные стали, используемые для осей, шатунов, штифтов и т. д., обычно содержат 0,30–0,40% углерода для повышения формуемости. Термическая обработка после ковки позволяет деталям развивать лучшие механические свойства, чем у низкоуглеродистой стали. В тяжелых коленчатых валах и высокопрочных зубчатых колесах содержание углерода иногда увеличивают до 0,50% с добавлением других легирующих элементов для улучшения прокаливаемости.
В этой статье представлено краткое обсуждение горячей и холодной штамповки. Для получения дополнительной информации о других продуктах обратитесь к другим нашим руководствам или посетите платформу поиска поставщиков Thomas, чтобы найти потенциальные источники поставок или просмотреть подробную информацию о конкретных продуктах. Дополнительную информацию о процессах ковки можно найти на веб-сайте Ассоциации кузнечной промышленности.
Изготовление металла — преимущества и недостатки Когда вы впервые ищете источник трубы из нержавеющей стали, будь то опреснительная установка, нефтяная вышка или даже атомная электростанция, один из первых вопросов, который вам нужно задать спросите себя, нужна ли мне бесшовная, сварная или кованая труба? Все три типа имеют разные преимущества и поэтому подходят для разных приложений и сред.
При выборе того, что подходит для конкретного проекта, следует учитывать множество факторов.
Инженеры, скорее всего, инстинктивно знают ответ на этот вопрос, но давайте уделим некоторое время изучению этих бесшовных, сварных и кованых труб и их различных свойств.
Бесшовная труба
Начнем с бесшовной трубы. Как следует из названия, бесшовная труба — это труба без шва или сварного соединения.
Производство и применение: Бесшовные трубы могут быть изготовлены различными способами, которые очень сильно зависят от требуемого диаметра или отношения диаметра к толщине стенки. Как правило, процесс производства бесшовных труб начинается с отливки необработанной стали в более удобный для обработки формат – горячую сплошную заготовку. Затем его растягивают и толкают или натягивают на форму. Эта полая труба затем подвергается процессу экструзии, при котором она продавливается через головку и оправку.
Это работает, чтобы увеличить внутренний диаметр и уменьшить внешний диаметр.
Бесшовные стальные трубы регулярно используются для транспортировки жидкостей, таких как вода, природный газ, отходы и воздух. Он также регулярно требуется во многих средах с высоким давлением и высокой коррозионной активностью, например, в нефтегазовой, энергетической и фармацевтической промышленности.
Преимущества: Сварная труба бывает трех видов: сварная по внешнему диаметру, сваренная по внутреннему диаметру или сваренная с обеих сторон.
Общность в том, что у них у всех есть шов!
Процесс производства сварных труб начинается с раскатывания стального рулона до желаемой толщины для формирования плоской полосы или листа. Затем его прокатывают, а шов полученной трубы сваривают в химически нейтральной среде.
Что касается типа стали, поддающейся сварке, то аустенитные стали, как правило, лучше всего поддаются сварке, тогда как ферритные стали поддаются сварке в тонких сечениях. Дуплексные стали теперь считаются полностью свариваемыми, но они требуют большего ухода, чем аустенитные стали.
Считается, что за последние несколько лет технологии производства сварных труб значительно улучшились. Возможно, наиболее значительным достижением является использование высокочастотных электрических токов в качестве метода сварки. Это значительно улучшило способность сварных труб избежать коррозии и разрушения шва.
Хотя правильно, что шов в сварной трубе делает ее теоретически более слабой, в наши дни методы производства и процедуры обеспечения качества намного лучше.
Это означает, что до тех пор, пока указанные допуски сварной трубы по температуре и давлению не превышены, нет никаких причин, по которым она не должна работать так же хорошо, как бесшовная труба, в самых разных отраслях промышленности.
Ковка стали — это процесс формирования металла с использованием силы сжатия, экстремальных температур и давления.
Изготовление кованой трубы начинается с помещения куска стали (будь то 6% молибдена, супердуплекса, дуплекса, нержавеющей стали, никелевого сплава) между верхней и нижней матрицей. Нагрев и давление придают стали желаемую форму, после чего она подвергается механической обработке, в ходе которой она удовлетворяет всем требуемым спецификациям.
Этот сложный производственный процесс приводит к более высоким затратам на кованые трубы.
Многочисленные преимущества кованых труб означают, что они находят множество различных применений в различных секторах, таких как нефть, газ, гидравлическое оборудование, удобрения и химическая промышленность. Тот факт, что кованая сталь не имеет шва или точки сварки, позволяет успешно удерживать потенциально вредные или вызывающие коррозию вещества и их пары. Поэтому его можно использовать во многих отраслях тяжелой промышленности.
Преимущества:
Другими словами, сталь становится более рафинированной, а структура трубы однозначно меняется, в результате чего достигается относительная прочность и высокая ударопрочность. Какие бы виды бесшовных, сварных или кованых труб вам ни требовались, будьте уверены, что Special Piping Materials может найти и поставить все размеры бесшовных труб, сварных труб и кованая труба. Наша обширная глобальная сеть сможет найти и поставить на склад любой тип, который вам нужен, из любого материала — будь то супердуплекс, дуплекс, никелевый сплав, 6% молибдена или нержавеющая сталь.
