Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками – дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.
Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа.
Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали – устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.
Твердость – это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.
Устойчивость к износу – сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.
Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.
Пластичность – способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.
Красностойкость – это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 – 1520 °C.
Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.
Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку.
При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» — это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.
К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16, ШХ15, 65Г, Р6М5, Х12МФ. Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1, 1095, 52100, M-2, A-2, 440C, AUS, ATS-34, D-2.
Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.
Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:
Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 – 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.
Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.
По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки.
Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.
Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.
Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.
Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.
При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5.
При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.
Вначале разводим огонь в печи, подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего
Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре.
При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.
Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С, его сразу же необходимо вынуть из горнила, и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.
Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины. Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму.
В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 – 5 мм.
Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.
Далее выковывается острие ножа. Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.
Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа. Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком.
Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.
После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика. Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.
По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке. На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим.
При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.
Ковка ножа из сверла видео-обзор:
Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.
Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 – 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать.
В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, – из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.
Ковка ножа из подшипника видео-обзор:
В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.
Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.
Ковка ножа из рессоры видео-обзор:
Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой.
Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.
Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.
Ковка ножа из напильника видео-обзор:
Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника.
В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.
Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса – дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый – проварить электросваркой вдоль больших канавок.
Второй – выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.
Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. Бура представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.
После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов.
В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.
Как уже отмечалось ранее, закалка ножа – это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.
Закалка клинка начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 – 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 – 25 °С, масла 25 – 30 °С.
Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.
Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.
Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду.
Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 – 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.
Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.
Начинать непосредственно изготовление следует с клинка. Первым делом размечаем место под осевое отверстие. Сверлим его и уже ориентируясь по нему производим дальнейшую разметку клинка. Если поступить наоборот и разметить и вырезать клинок по контуру, а уже затем сверлить отверстие, то в процессе сверления, особенно в каленых заготовках, сверло может увести в сторону и все размеры «уплывут».
Перенеся контуры клинка на заготовку начинаем делать клинок. Обтачиваем с помощью «болгарки» и наждака по контуру. Для удобства удержания клинка в процессе выведения спусков сам клинок от заготовки пока не отрезаем и пятку клинка не формируем.
Для выведение спусков можно применять различные инструменты: «болгарки», наждаки, плоско-шлифовальные машинки, гриндеры. Я делаю грубую обточку спусков на наждаке и точную на плоско-шлифовальной машинке.
Далее рассверливаем в плашках отверстие под штифт стопора клинка, устанавливаем ось и штифт стопора, устанавливаем клинок и вторую плашку. Переводим клинок в открытое положение и отмечаем на плашке положение пятки клинка, точнее того места куда должен упираться лайнер замка. Далее размечаем лайнер и приступаем к его вырезанию.
Подготовив таким образом притины приступаем к их монтажу на плашки. Способы разные: пайка, склепка, точечная сварка и т.д. Наиболее доступные это пайка и склепка.
Для пайки понадобится паяльник, паяльная кислота, припой и источник тепла. В качестве паяльника лучше всего использовать массивный кусок меди, который разогревается в пламени горелки. Паяльная кислота — это соляная кислота, протравленная цинком. В качестве припоя годится ПОС-60, ПОС-90. Перед пайкой необходимо зачистить и облудить места пайки. Зачищается наждачной бумагой, надфилем. После зачистки, места пайки промазываем кислотой, берем, на хорошо разогретый паяльник, кусочек припоя и облуживаем поверхность. В процессе лужения необходимо следить за тем, чтобы не оставалось пропусков и вся поверхность покрылась ровным слоем припоя. Качественное облуживание и пайка возможны только при хорошем прогреве деталей.
После облуживания хорошо промываем детали в воде с содой, удаляя остатки кислоты. Далее облуженые детали зажимаем в тиски и начинаем прогревать горелкой с разных сторон. Для уменьшения потерь тепла под губки тисков надо проложить термоизолирующий материал, хорошо подходят обломки керамической плитки.
По мере прогревания поджимаем тиски пока между деталями не появятся капельки выступившего припоя, после этого нагрев можно прекращать.
Пайка правой притины имеет особенности: сначала в плашку впаиваем ось ножа, а затем припаиваем притину, при этом вместо одной из керамических плиток используем кусок трубки большего, чем ось диаметра.
| Итак, все комплектующие ножа готовы, остается собрать нож, еще раз убедиться в правильности работы замка. При необходимости подрегулировать.Для более плавной работы механизма, его следует смазать машинным маслом.Через некоторое время эксплуатации детали механизма притруться, клинок будет легко и плавно вращаться, пластина лайнера немного приподнимется вверх. | |
Складной нож своими руками.
Как сделать складной нож своими руками. Складной нож своими руками чертежи. Фрикционный складной нож. Автор sdpskov . Здравствуйте всем, представляю вашему вниманию фотографии поэтапного изготовление складного ножа фрикционного типа. Мастер- классом или туториалом это сложно назвать, многое упущено. Фрикционные раскладные ножи распространены в странах где запрещены ножи с запирающими замками. Ножи такого типа в широком ходу у европейских ножеделов.
Путешествие настоящего гурмана в родной стране «Мейсел»: портреты и рецепты 25 шеф-поваров Мишлена из Савойи, Верхней Савойи, Пьемонта и страны Ниццы, включая увлекательные анекдоты об истории гастрономии Савойи, написанные Энни Виктор, и иллюстрированные фотографии Энтони Коттарела. Там вы узнаете о семье и семье Савойи, а также о модификациях производственных процессов и техническом и коммерческом развитии бренда. Визит завершается пленкой, сделанной на семинарах и описывающей текущие производственные процессы.
С предисловием Павла Бокуса и Мишеля Деджое, сказка разворачивается через откровения Мориса и Дениса Мейсела и интервью с сотрудниками компании.
Складной нож является одним из самых распространенных инструментов в Америке. Пойдите в любой магазин, магазин спортивных товаров или экипировщик в стране, и вы найдете несколько на выбор.
Если,как я, не умеем пользоваться корэлом, долго и нудно рисуем руками. вырезаем из картона — складываем- раскладываем
Фрикцион имеет характерную черту — длинный хвост выступающий за габариты рукояти в сложенном состоянии, принцип действия такого ножа прост, в раме ножа имеется стопорный штифт в который упирается хвост клинка в разложенном состоянии, и специальное углубление в клинке, в сложенном состоянии, чтобы кромка клинка не прикасалось к внутренностям рамы. ну и тогда по делу:
С складными ножами, которые легко доступны и легальны для ношения в большем количестве мест, чем пистолет, неудивительно, что все больше людей выбирают складной нож в качестве основного средства самообороны или дополняют их обычные скрытые переноски. Но, несмотря на широкий диапазон доступных складных ножей, не все лопасти создаются равными.
На рынке папок есть некоторые выдающиеся записи, но также затоплены ножами, которые дешевы, трюки или просто не подходят для защитного использования.
Если вы планируете добавить складной нож в свои варианты самообороны, это четыре вещи, которые вам нужно искать. Вам нужен нож, который можно открыть одной рукой. Если вы сражаетесь в клинче, блокируя забастовку, удерживая ребенка или иным образом неспособным использовать обе руки, у вас будет только одна рука, свободная для доступа и открытия ножа. И даже если вы используете нож в не защищающейся обстановке, вам может потребоваться открыть его одной рукой.
Изготовление клинка требует отдельного мастер-класса. Ось и шайбы скольжения от неизвестного китайского складня.
вырезаем их болгаркой, на клинок переносим с рисунка центры всех отверстий, и сверлим их, прижав клинок к плашке сверлим отверстия через клинок, сначала в одной, а потом через одну в другой.
Лезвие должно фиксироваться открыто, без колебания в любом направлении.
Вы не сможете случайно закрыть нож. Если вам нужно использовать свой складной нож, чтобы защитить себя, адреналин будет накачивать вас. Вы и ваш атакующий оба будут двигаться и сражаться. Когда используется нож, на лезвие будут нанесены огромные силы. Если ваш механизм блокировки не справляется с этим, вы можете оказаться с лезвием, закрытым или закрывающимся на пальцах.
Является ли сталь качества лезвия, которая будет иметь острый край и предназначена для проникновения. Цель оборонительного складного ножа — вырезать и ударить. Если ваше лезвие не будет сильно зависеть от жесткого использования, оно не будет делать сокращения, которые вам нужны, когда это будет считаться. Более глубокий разрез — это более вероятно, чтобы отключить атакующего, и более резкое лезвие срезает самое глубокое. Также очень важно, чтобы профиль лезвия способствовал проникновению. Когда ваш нападающий носит тяжелую, толстую или даже просто свободную одежду, колоть может быть эффективной, а вырубка становится менее надежной.
между стопорными отверстиями пропиливаем паз, в моём случае болгаркой, в идеале фрезером
прикидываем в сборе разок
из толстой нержи (5мм) вырезаем проставку в тыльник ручки
Законы, касающиеся ножей, широко варьируются от штата к штату и даже от города к городу. На самом деле, если вы несете складной нож для самозащиты, это может быть связано с тем, что фиксированное лезвие запрещено носить в вашем районе. Существуют правила о длине, типе и механизмах развертывания. Некоторые из них могут быть смутными или расплывчатыми, и многие из них кажутся несправедливыми. Наше уважение к закону — это то, что отделяет нас от преступников, даже если мы признаем, что некоторые законы глупы или произвольны и не заслуживают такого уважения.
внимательно прикидываем все это дело по много раз, плюёмся- материмся
крепим проставкув плашках, сверлим, вставляем штифты, расклёпываем, шлифуем верхушки головок заподлицо
Убедитесь, что ваш нож легален.
В ноже есть много других желательных качеств. Например, вам нужен способ носить ножи, последовательно ориентированные на быстрый доступ. Вы также хотите захват, который не становится гладким, когда он мокрый, будь то пот, кровь или вода. Хотя эти вещи важны, они не составляли список, потому что с ними часто можно заниматься после этого факта. Клип хорош, но ремни и карманные кобуры могут решить проблему переноса. Гладкая ручка часто может быть обрезана или одета с ручкой.
Но если нож не открывается одной рукой, он не будет оставаться открытым при жестком использовании и не будет оставаться острым или проникать в слой одежды, это проблема, которая не может быть исправлена. Если вы когда-нибудь покупали карманный нож для ежедневного ношения, вы бы знали, что на выбор можно выбрать огромное количество вариантов. Попытка понять многие типы ножей и их тонкие различия может стать ошеломляющей. Из многих факторов, которые следует учитывать при выборе чего-то личного, как нож, его механизм блокировки является одним из самых важных.
делаем спуски на клинке грубо, закалка- отпуск, снимаем спуски в ноль+ на ромб сверху, черновая сборка
шлифовка руками, травление. Процесс травления тоже упущен т.к это отдельно надо делать МК.
окончательно закручиваем осевой винт с фиксацией на цианкрилат, выпиливаем грубо с запасом накладки, сверлим выемки под головки оси.
Вы должны знать, какой тип блокировки, если таковой имеется, должен иметь в зависимости от ваших потребностей и предпочтений, прежде чем инвестировать в качественный нож.
Линейные замки являются одним из наиболее распространенных механизмов, проявляющихся на складных ножах. Характерным компонентом этого механизма является боковая пружинная брусья, расположенная на той же стороне, что и острый край лезвия, «выстилающий» внутреннюю часть рукоятки. Когда нож закрыт, пружинная брусок удерживается под напряжением.
приклеиваем одну плашку, через раму сверлим в плашке отверстия под стопоный штифт, и штифты в тыльнике, аналогично приклеиваем вторую плашку и через первую сверлим в нужных местах, клеим штифты, и грубо обтачиваем.
Когда он полностью открыт, это напряжение скользит по стержню внутрь, чтобы соприкасаться с прикладом лезвия, удерживая его на месте и не закрывая его. Чтобы отключить фиксатор лайнера, вы должны использовать большой палец, чтобы нажимать пружинную планку «вниз», чтобы он удалял контакт с прикладом лезвия. Это позволяет вам использовать указательный палец для толкания лезвия достаточно, чтобы он удерживал штангу, чтобы вы удалили большой палец с пути лезвия, а затем продолжайте безопасно закрывать нож.
Линейные замки полезны тем, что они позволяют ножу иметь две истинные стороны рукоятки, в отличие от рамки. Вы можете закрыть нож одной рукой без переключателя, идеально подходящий, когда вам нужны обе руки на работе. Вы найдете лайнер-замки как на начальных, так и на высоких ножах. Это тип блокировки, который нравится как новичкам, так и энтузиастам.
вклеиваем стопорный штифт, обрезаем его и уже обтачиваем накладки ближе к желаемой форме
в интимных местах, где не убрать гриндером (например), убираем дремелем.
Если вы будете использовать нож для тяжелых задач, вы должны знать, что фиксаторы лайнера обычно не такие надежные, как другие блокирующие системы. Они все еще достаточно сильны, но, поскольку они обычно сделаны из более тонкого куска металла, они более склонны к изнашиванию, например, к жесткой рамке.
Подумайте о блокировке кадра как увеличенной версии замка лайнера. Они очень похожи на механизмы блокировки лайнера, за исключением того, что внутренняя пружинная полоса перемещается на место, это часть самой рукоятки. Ножи для блокировки рамок имеют тенденцию быть более сильными, чем лайнер-замки, поскольку кусок металла, который скользит на место, является более существенным, чем металлический вкладыш. Из-за их сходства с лайнер-замками закрытие ножа блокировки кадра практически одинаково — надавите на пружинный брусок, чтобы он больше не блокировал прикладом лезвия, удалите большой палец с пути, а затем сложите нож закрытым.
можно заматовать все металлические элементы,хотя это уже лишнее
Как видно в начале процесса у меня был осевой винт от китайского складня, но в процессе изготовления я его потерял, и пришлось по быстрому делать из чего попало.
Этого я не снял. Процесс травления лучше сделать отдельным МК, т.к. там много нюансов который важны. В общем упустил я очень многое, рук не хватало. Статья взята с первоисточника http://forum.zadi.ru/viewtopic.php?f=20&t=11774 Вот несколько фоток готового ножа.
Этот тип системы блокировки ставит большую часть металла против лезвия, обеспечивая сильную блокировку для прокалывания, резки, нарезки и других тяжелых задач. Блокировочные замки видны во многих ножах среднего и верхнего диапазона, как правило, из титана. В примере, показанном здесь, вставка из нержавеющей стали взаимодействует с лезвием, так как она требует более длительного износа, чем титан, и стабилизирует стержень, чтобы вы не ослабили его, нажав слишком далеко. Они не только добавляют уникальный вид к ножу, но они также легко управляются одной рукой.
Начинать непосредственно изготовление следует с клинка. Первым делом размечаем место под осевое отверстие.
Сверлим его и уже ориентируясь по нему производим дальнейшую разметку клинка. Если поступить наоборот и разметить и вырезать клинок по контуру, а уже затем сверлить отверстие, то в процессе сверления, особенно в каленых заготовках, сверло может увести в сторону и все размеры «уплывут».
Он прост в использовании с одной стороны, но также и важен, он полностью двусторонний. Вот как это работает: Замок состоит из стержня с пружинным натяжением, который скользит взад и вперед по дорожке, нарезанной в ручки ножа. Чтобы закрыть нож, вы потяните планку к задней части ножа, используя штифты большого пальца, и сложите клинок.
Обычно эти ножи требуют, чтобы две руки открывались и закрывались безопасно. Они состоят из пружинного бруса и лопасти специальной формы. Чтобы открыть нож, вы тянете лезвие, чтобы преодолеть давление пружины, щелкая лезвием на месте. Чтобы закрыть его, убедитесь, что ваши пальцы находятся вне пути резкого края и откидываются назад. Фрикционные папки аналогичны, за исключением того, что у них нет пружинного стержня.
Вместо этого лезвие ножа удерживается на месте просто за счет трения между сталью лезвия и весами ножа.
Перенеся контуры клинка на заготовку начинаем делать клинок. Обтачиваем с помощью «болгарки» и наждака по контуру. Для удобства удержания клинка в процессе выведения спусков сам клинок от заготовки пока не отрезаем и пятку клинка не формируем.
Для выведение спусков можно применять различные инструменты: «болгарки», наждаки, плоско-шлифовальные машинки, гриндеры. Я делаю грубую обточку спусков на наждаке и точную на плоско-шлифовальной машинке.
Одним из основных преимуществ этих типов ножей является их законность. Они также приятно переносить, потому что они просты и удобны в использовании. Но стоит упомянуть, что у этих ножей нет настоящей блокировки, поэтому они не самые лучшие для тяжелых задач.
К настоящему времени вы должны быть более знакомы с вашими вариантами, чтобы лучше выбрать нож, достойный вашего кармана. У вас есть любимый тип блокировки, чтобы рекомендовать? Слова и образы Эд Джелли и Бернарда Капулонга.
Если вы видели фотографии того, что люди несут каждый день, вам может быть интересно: «Почему так много людей несут карманный нож?» Ответ для каждого другой, но все это возвращается к мысли, что удобный карманный нож является незаменимым инструментом.
Далее рассверливаем в плашках отверстие под штифт стопора клинка, устанавливаем ось и штифт стопора, устанавливаем клинок и вторую плашку. Переводим клинок в открытое положение и отмечаем на плашке положение пятки клинка, точнее того места куда должен упираться лайнер замка. Далее размечаем лайнер и приступаем к его вырезанию.
Наличие ножа может также потенциально спасти вашу жизнь в чрезвычайной ситуации или в ситуации выживания, если вы проводите время на открытом воздухе. Тем не менее, ножи могут быть ограничены в зависимости от того, где вы живете и каковы ваши местные законы, поэтому имейте это в виду, прежде чем решать, какой карманный нож вы можете носить.
Когда вы выбираете лучший карманный нож для повседневного ношения, вы должны учитывать множество факторов: насколько большой нож , как он открывается, как он блокируется, как вы его будете носить, как долговечен он и т.
д. Помните, что вам понадобится нож, который удобен, построен, прочный, безопасен в использовании и легален для ношения.
Подготовив таким образом притины приступаем к их монтажу на плашки. Способы разные: пайка, склепка, точечная сварка и т.д. Наиболее доступные это пайка и склепка.
Для пайки понадобится паяльник, паяльная кислота, припой и источник тепла. В качестве паяльника лучше всего использовать массивный кусок меди, который разогревается в пламени горелки. Паяльная кислота — это соляная кислота, протравленная цинком. В качестве припоя годится ПОС-60, ПОС-90. Перед пайкой необходимо зачистить и облудить места пайки. Зачищается наждачной бумагой , надфилем. После зачистки, места пайки промазываем кислотой, берем, на хорошо разогретый паяльник, кусочек припоя и облуживаем поверхность. В процессе лужения необходимо следить за тем, чтобы не оставалось пропусков и вся поверхность покрылась ровным слоем припоя. Качественное облуживание и пайка возможны только при хорошем прогреве деталей.
После облуживания хорошо промываем детали в воде с содой, удаляя остатки кислоты. Далее облуженые детали зажимаем в тиски и начинаем прогревать горелкой с разных сторон. Для уменьшения потерь тепла под губки тисков надо проложить термоизолирующий материал, хорошо подходят обломки керамической плитки. По мере прогревания поджимаем тиски пока между деталями не появятся капельки выступившего припоя, после этого нагрев можно прекращать.
Пайка правой притины имеет особенности: сначала в плашку впаиваем ось ножа, а затем припаиваем притину, при этом вместо одной из керамических плиток используем кусок трубки большего, чем ось диаметра.
Это инструкция о том, как сделать самодельный складной нож с кнопкой-замком, которая блокирует нож в открытом положении.
Проект занял много времени и усилий, но я очень доволен тем как сделал складной нож своими руками.
Прежде чем вы увидите схему и чертежи, я должен сказать вам, что это очень сложная сборка, и я думаю, что во время изготовления ножа удача была на моей стороне.
Поэтому, если вы новичок, я бы порекомендовал вам начать с более простого проекта, например, собрать маленький, крепкий, обычный нож. Проект оказался намного сложнее, чем я ожидал, и мне все время приходилось сталкиваться с новыми проблемами. Но если вам захочется сделать такой же нож — действуйте! Прекрасное чувство, когда нечто подобное лежит на твоём столе, и ты знаешь, что сделал эту вещь самостоятельно.
Это краткий обзор всей информации, которая относится к складному карманному ножу.
Материалы + стоимость:
Показать еще 6 изображений
Примечание: некоторые из этих фотографий не от этого ножа, но метод изготовления тот же.
Для сборки складного ножа своими руками в домашних условиях вам понадобится качественная высокоуглеродистая сталь. Хорошо для этого подходят пилы, или, например, диск от циркулярной пилы. Лучшее всего найти пружинную сталь. Вы можете проверить, является ли сталь высокоуглеродистой, отшлифовав ее с помощью настольной шлифовальной машинки. Если искры длинные и узкие, то сталь мягкая, если искры делятся на несколько более мелких искр, то сталь высокоуглеродистая.
Если вы используете (как и я) какую-то старую пилу, вам нужно ее «ослабить». Это означает, что сталь слишком трудна для обработки, поэтому вам нужно сделать ее мягкой. Лучший и самый удобный способ — просто бросить её в огонь и оставить там на ночь, чтобы сталь нагрелась, а затем очень медленно остыла. (может понадобиться повторить процедуру несколько раз).
Допустим, у вас есть хорошая, качественная и мягкая сталь. Теперь вам нужно придумать форму вашего ножа. Для этого проекта мне пришлось придумать специальную форму, чтобы я мог собрать механизм блокировки.
Как видите, я сделал несколько прототипов, которые отрисовал на стали.
Просверлите отверстие (если вы не можете этого сделать, то сталь всё еще очень твердая и вам нужно размягчить её еще больше). Затем используйте угловую шлифовальную машину с диском, чтобы вырезать грубую форму. Выровняйте заготовку чем-то типа настольной или ленточной шлифовальной машины.
Теперь почистите сталь и избавьтесь от всех следов, которые на ней присутствуют. Вы можете снова использовать ленточную шлифовальную машину или шлифовальный диск, прикрепленный к дрели.
После чистки начинайте стачивать сталь под лезвие. Я использовал ручную шлифовальную машину.
Я хотел сделать «упор для большого пальца», поэтому взял оставшуюся сталь и попробовал на ней разные варианты форм. Тот, который мне понравился больше всего, я вырезал ножовкой и выровнял небольшими напильниками.
Здесь я остановился, потому что не хотел полировать лезвие заново, если я вдруг поцарапаю его. После того, как была сделана ручка, я термически обработал ее с помощью пропановой горелки, чтобы она раскалилась до красного цвета и затем закалил её в масле.
Затем я отшлифовал её наждачной бумагой разной зернистости и, наконец, отполировал на шлифовальном круге.
Точно таким же способом я вырезал и отшлифовал куски нержавеющей стали для ручки. Я просверлил четыре отверстия, одно для болта, второе для механизма блокировки и два других для крепления деревянных вкладок.
Показать еще 5 изображений
Для того, чтобы замок был более устойчивым, я хотел, чтобы в передней части ручки были стальные части. Я сделал их так же, как и лезвие и нержавеющие вещи. Я использовал стальной стержень толщиной 0,5 см. Для предохранительного штифта вам нужно просверлить отверстие в задней части, но не насквозь, а чтобы пружина могла там остаться! Спереди также есть отверстие меньшего размера снаружи и большего размера внутри. Это сделано для того, чтобы предохранительный штифт не выпал.
Чтобы сделать резьбу для болта, я просверлил отверстие диаметром, показанным на задней стороне штангенциркуля (см.
фото). Болт, который мне был нужен, я найти не смог, поэтому я сделал его сам на токарном станке. Затем я сделал резьбу и вырезал углубление в голове.
Показать еще 3 изображения
Эта вещь самая точная, самая трудная и самая маленькая в сборке перочинного ножа своими руками.
Позвольте мне сначала сказать вам кое-что: моя первоначальная идея состояла в том, чтобы сделать простой фрикционный складной нож, поэтому я разработал его и сделал лезвие. Но потом, я начал думать о ноже и понял, что мог бы сделать механизм блокировки. Через несколько минут я придумал эту идею. Я решил что это хороший вариант как сделать механизм блокировки. Поэтому я сделал еще один дизайн и еще одно лезвие и надеялся на лучшее. До этого я не пробовал создавать ничего подобного, и мне было очень любопытно, сработает ли моя задумка.
Во время сборки я обнаружил, что всё будет не так просто, как я ожидал, но нет ничего невыполнимого.
Используя токарные и сверлильные станки, металлические напильники, наждачку и многое другое, я, примерно через 3 часа, закончил штифт.
Позвольте мне объяснить вам в чем его суть: передняя часть штифта (та, что без кольца) служит блоком для лезвия. Штифт сидит на пружине, поэтому, когда вы на него нажимаете, другой его конец нажимает на пружину, опускается и более тонкая часть штифта скользит через паз лезвия. Кольцо на другом конце служит блоком, поэтому штифт не выпадает из ножа.
Несмотря на сложность изготовления этого изделия, я был вынужден сделать два штифта, потому что первый немного болтался, и от этого лезвие колебалось.
Чтобы штифт вернулся и зафиксировал раскладной нож, в заднюю часть нужно вставить пружину — я вырезал подходящую из пружины от шариковой ручки.
Как видно из названия, нужно идеально выровнять ручку, используя все методы, которые вы сочтёте нужным.
Вы также захотите сделать распорки.
Я сделал свои из куска нержавеющей стали. Далее я просверлил два отверстия в ручке и в распорке, а затем вырезал стержень, который был на 2 миллиметра длиннее, чтобы я мог забить его и сделать плоским.
Как я уже упоминал ранее, я использовал зебровое дерево. Я не рекомендую его для начинающих, потому что это очень твердая древесина и с ней трудно работать. (Я знаю, о чем говорю. Мне пришлось дважды переделывать накладку на другом ноже, потому что я не знал, как древесина себя ведёт.) Самым доступным и легким в работе деревом, которое я нашел, является бук. Он твёрдый, но с ним достаточно легко работать.
Сначала скопируйте набросок своего ножа на кусок дерева. Затем грубо обработайте его рашпилем для придания формы и с помощью круглого напильника сделать паз. Используя разные напильники и наждачную бумагу, скруглите углы дерева, чтобы ручку было приятно держать. Используя штифты, закрепите накладки и убедитесь, что всё смотрится ровно и качественно.
Показать еще 7 изображений
Наконец-то изделие стало похоже на нож. Единственное, что осталось сделать — это отшлифовать его наждачной бумаги разной зернистости и отполировать на шлифовальном круге.
Приклейте деревянные накладки эпоксидкой и закрепите их штифтами, но не насквозь, а только к части из нержавеющей стали, чтобы нож мог войти внутрь. Теперь отрежьте штифты по размеру накладок и зашлифуйте их под ноль. Для финишной обработки я использовал какое-то масло. Вы можете использовать что угодно – масла, воск, краски, лаки и так далее.
Поскольку я хотел как-то пометить свой нож, то, используя две батареи по девять вольт и уксус, я вытравил на лезвии свой логотип. Налейте немного уксуса в небольшую емкость и положите туда немного соли – достаточно такой концентрации, чтобы соль больше не растворялась. Теперь возьмите ватную палочку и окуните её в раствор. Далее подключите две батареи.
Положительный провод соедините с лезвием, а отрицательный — с наконечником палочки, так чтобы лезвие касалось хлопка, насыщенного раствором. Подготовьте лезвие, очистив его спиртом или мылом. Используйте лак для ногтей, чтобы покрыть область, где вы хотите нанести свой логотип. Процарапайте желаемое изображение зубочисткой. Теперь вы можете начать травление. (Я рекомендую попробовать этот процесс на запасном куске металла, потому что в первый раз у вас не получится сделать работу хорошо.)
Еще одна полезная вещь – сделать дыроколом из пластика два кружка и проделать в них отверстия. Поместите эти кружки между лезвием и стальной частью ручки, немного смазав с помощью WD-40, нож станет открываться и закрываться намного плавнее.
Последнее, что нужно сделать, это наточить лезвие. Я использовал мокрый точильный камень и полоску кожи. Я сравнил остроту со своей старой бритвой и должен сказать, что острота почти одинаковая.
Я потратил на проект около 40 часов, но оно того стоило.
Лучшее, что вы можете услышать от других людей — это вопрос о том, где вы купили этот нож и не собираетесь ли вы делать и продавать ножи.
Для лучшего ношения я сделал самодельные кожаные ножны. Сначала возьмите пену и вырежьте внутри отверстие под нож. Затем возьмите кусок кожи и замочите его в теплой воде. Далее сделайте бутерброд: положите на стол дерево, на него положите нож, поверх положите пластиковый пакет (чтобы нож не промок), далее кожу, пену с отверстием, крышку из пены и еще один кусок дерева. Затем зажмите бутерброд в тисках и дайте ему высохнуть в течение ночи. Просто сшейте получившийся фрагмент кожи с другим куском кожи, добавьте заклепку и зажим для ремня.
Вот несколько фотографий готового ножа. Надеюсь, вам понравилось, потому что это красивый и сложный проект.
Как сделать или изготовить самостоятельно складной нож в домашних условиях. Подробные схемы, чертежи и поэтапное изготовление самодельных складных ножей своими руками
Как же сделать или изготовить самостоятельно складной нож в домашних условиях.
Давайте рассмотрим основные схемы, чертежи и поэтапное изготовление складных ножей своими руками.
Современный «линейный» замок был изобретен Майклом Уокером в 1981 году. Самое главное, что сделал Майкл, – это создал самостоятельную систему фиксации клинка, имеющую только одну пружину.
Пластинчатая пружина замка не только блокирует клинок в открытом положении, но и обеспечивает его надежную фиксацию в закрытом. Кроме того, такой замок позволяет открывать и закрывать нож одной рукой. Это изобретение в полном смысле этого слова изменило облик современного складного ножа. Честь ему за это и хвала.
Сделайте набросок будущей конструкции на бумаге или в каком-нибудь графическом редактореПосле этого я рекомендую вырезать шаблоны лезвия и рукояти из картона, прорезать отверстие под ось и скрепить модель ножа винтом с гайкой. Теперь Вы можете проверить, как закрывается и открывается нож.
Выберите место крепления стопорного штифта и проверьте, не цепляет ли его пятка клинка при складывании.
Выберите форму пятки клинка. Эта часть очень важна для нормального функционирования ножа, ее следует просчитывать с особой внимательностью. Обратите внимание, что опорная часть пятки, которая будет контактировать с пластиной замка, должна иметь скос прядка 7-9° необходимый для «выборки» возможного люфта.
В основе работы линейного замка лежат три точки, образующие треугольник – самую сильную фигуру в природе. Вот эти три точки: поворотный штифт, стопорный штифт и контактная зона опорных плоскостей пятки клинка и стопора (прижимной пластины). Передача сжимающего усилия от пружины выбирает продольные люфты и приводит всю систему в жесткое напряженное состояние.
Кроме силы бокового давления самого стопора, в конструкции замка нет элементов, которые бы фиксировали клинок в закрытом положении. По этой причине в стопор дополнительно монтируется небольшой закаленный стальной шарик от подшипника, являющийся фиксатором клинка в закрытом положении.
Входя в гнездо сферической формы на пятке клинка этот своеобразный фиксатор, используя усилие изогнутой пластины, удерживает клинок в закрытом положении от самопроизвольного открывания.
Правильное расположение этого шарового фиксатора очень важно для функционирования замка.
Отметьте на макете клинка и стопорной пружине это место и проверьте, не «выскакивает» ли шарик за габариты клинка при складывании.
Определите местонахождение винтов, стягивающих между собой плашки. Не забывайте о диаметре головок крепежа, который вы будете использовать для сборки ножа. Не располагайте отверстия слишком близко к краю рукояти. Между плашками может быть помещена проставка, либо поставлены трубчатые стойки – решать Вам.
Ну вот, общая геометрия клинка и плашек определена. Пора переходить к изготовлению ножа. Прежде всего, выберите материалы.
Для клинка предпочтительна нержавейка, т.к. при попадании влаги внутрь складника ее, влагу, не так просто удалить. Следовательно, если есть чему ржаветь – оно поржавеет. Если есть термист, способный работать с высокоуглеродистыми легированными нержавейками, то Вам крупно повезло в жизни (на уровне счастья).
Если нет, то придется работать на закаленном материале, а это не просто.
Для сверления отверстий в каленом металле я использую сверла по керамике и стеклу со стреловидным наконечником. Работать надо жестко, на малых оборотах, но осторожно. Можно выкрошить сверло. И, конечно, следить за нагревом детали. Обязательно часто охлаждать, иначе отпустится. Придайте нужную форму клинку. Я несколько раз использовал лезвия от ножей Tramontina серии Professional Master. Они чуть дороже обычных кухонников этой фирмы, зато сделаны из Сандвика 12С27 или из 1.4110 от Крупа. Это уже сталь.
Для плашек я рекомендую титан, т. к. он при малой толщине достаточно прочен и обладает достаточной жесткостью и пружинящими свойствами. Кроме того, титан легкий и совершенно не ржавеет. В обработке титана есть некоторые особенности. С титаном следует работать на малых скоростях. Например, пластину 4 мм я не смог распилить болгаркой, а ножовкой по металлу вручную — запросто, правда, долго. Резьбу в титане нарезать надо медленно, с маслом, через каждые 0,5-1 оборот возвращаться назад.
Подробное видео, как сделать складной нож:
Для вырезания контура стопорной пружины в нижней плашке я, в месте предполагаемого ее окончания, сверлю 3-4 отверстия диаметром 2,5 мм, соединяю их, завожу туда ножовочное полотно – и вперед, не торопясь, почти до отверстия под ось (в этом месте тоже рекомендую просверлить небольшое технологическое отверстие для четкого окончания пропила). Остается только пропилить линию собственно стопора. Здесь необходимо, чтобы остался запас, который потом убирается при «настройке» замка.
Вторая, верхняя, плашка имеет точно такие же размеры (как правило) как и нижняя, но в ней должна быть предусмотрена выемка под отверстие для открывания ножа.
Все сопрягаемые отверстия следует сверлить пакетом. Начинать с отверстий под ось. Не забудьте, что диаметр отверстий под скрепляющие винты в нижней плашке должен быть под резьбу, а в верхней под диаметр винта.
Итак, все вырезано и высверлено. Подберите, или сделайте самостоятельно, две шайбы из фторопласта или бронзы, которые будут использоваться в качестве подшипника на оси вращения (складывания) ножа.
Вставьте ось в нижнюю плашку, поставьте стопорный штифт, шайбу, клинок, и сложите будущий нож. Если что-то не сопрягается – подгоните в размер по месту. Делать это надо очень аккуратно и осторожно. Ну вот, все сопрягается!
На стопорной пружине нижней плашки отметьте место для шарика и в этом месте просверлите отверстие диаметром на 0,1-0,2 мм меньшим диаметра шарика. Я применяю шарики диаметром 1,5 – 2 мм, от подшипника. Затем в тисках (подложив под шарик кусочек каленого металла, иначе он «влезет» в губки тисков) впрессуйте шарик в стопорную пластину. Шарик должен выступать наружу примерно на 0,5 мм (толщина шайбы на оси между клинком и плашкой).
Далее при помощи маркера зачерните то место пятки клинка, где будет перемещаться шарик и несколько раз сложите/разложите нож. На клинке будет виден четкий след от шарика. Отступив от места, где он (след) оканчивается 0,3 -0,5 мм высверлите лунку, в которую будет заходить шарик в сложенном положении ножа. Осторожно отогните пластину в нужном направлении.
Соберите нож без верхней плашки и подгоните замок (у Вас стопор вырезан с запасом). Делайте это очень осторожно (помните Жванецкого). Как только замок «зацепится» – остановитесь. Соберите нож полностью, с верхней плашкой и попробуйте несколько раз сложить/разложить его, приложите усилие (как будто режете что-либо). Проделайте это несколько раз. И отложите все до завтра.
Переспите с мыслью, что Вы сделали нож. Назавтра обязательно найдется, что доделать. Доведите замок «до кондиции». Запирающая пластина не должна доходить до верхнего конца среза пятки клинка, иначе она «провалится» аж до верхней плашки и заклинит замок.
Если пружина оказалась слишком тугой (зависит от толщины и марки примененного материала) надо в ее основании пропилить углубление так глубоко, чтобы усилие нажатия для открывания ножа было оптимальным (тут каждому свое – подбирается «по ощущениям»).
Проще говоря, «складень» с новым замком. Новая система называется «Tri-Ad Lock», и разработана конструктором Андреем Демко.Кратенькое описание замка начинается словами «Undoubtedly, Cold Steel makes the safest, strongest, rocker-lock folders on the planet!», – «Несомненно, Cold Steel создал безопаснейший, прочнейший, замок коромысельного типа на планете!» Ну, реклама она реклама и есть, как говорится «сам себя не похвалишь…»
Но по прошествии двух лет, мы убедились, что это примерно так и есть. Как есть и «убежденные еретики» , считающие Tri-Ad дешевым маркетингом, да еще и эксплуатирующим славную конструкцию «бэк-лока». Давайте (прежде чем переходить к пыткам и казням) попробуем добиться отречения, то есть разобраться.
Итак — «back lock». Разберемся как он устроен, и почему разложенный и зафиксированный коромыслом клинок, под нагрузкой качается — «люфтит», в вертикальной плоскости (плоскости клинка). Люфт этих замков – притча во языцех, и едва ли найдется ножеман, который о нем не знает.
Рис.1 Люфт в замке «back lock», нож Ultimate Hunter (CS).
Данный недостаток обусловлен наличием зазора К, от его величины зависит величина люфта. Клинок фиксируется в рабочем положении шипом коромысла заходящим в паз на пятке клинка. Замыкание схемы, как видно из рисунка 1, осуществляется по передней (точка А) и нижней (точка В) рабочим поверхностям паза и коромысла. Эти две поверхности, плюс ось клинка, обеспечивают три точки опоры, необходимые для равновесного состояния клинка. Жесткость схемы зависит от пружины коромысла (сила Fпр). При рабочей нагрузке на клинок (усилие реза Fр), возникает крутящий момент передающий давление на обе рабочие поверхности коромысла (точки А, В).
В случае качественно изготовленных деталей, зазоров тут нет и люфт не возникает (на практике часто встречается люфт и при рабочей нагрузке, это зависит от манеры исполнения коромысла конкретным производителем). При складывающей нагрузке (сила Fс) крутящий момент передает давление только на нижнюю рабочую поверхность коромысла, клинок теряет точку опоры А, и поворачивается на некоторый угол, пока снова не получит третью точку С, но уже на задней поверхности шипа коромысла.
При снятии нагрузки, клинок вернется в рабочее положение под действием пружины коромысла.
Этот люфт – особенность конструкции. Реализовать схему «back lock» совсем без зазора, технически невозможно.
Рис.2 Нож с замком «Tri-Ad Lock» в разложенном и сложенном виде. За основу взята иллюстрация из каталога CS за 2008 год.
1 – клинок; 2 – плашки; 3 – ось клинка; 4 – коромысло; 5 – опора пружины; 6 – пружина; 7 – ось коромысла; 8 – стопорный штифт.
Как видно из рисунка 2, в традиционную схему «back lock» введены новые элементы (и я бы сказал, что от бэк-лока тут осталась только идея).
Первое, добавлен стопорный штифт (8), благодаря чему клинок и коромысло получают фиксированные точки опоры по передним рабочим поверхностям, взамен плавающей (точка А) в схеме «back lock»;
второе, отверстие оси коромысла овальной формы, а сама ось круглая, соответственно коромысло имеет возможность перемещаться вперед-назад;
третье, плоскость по которой коромысло контактирует с клинком только одна, и имеет небольшой угол «a», как бы заваленный внутрь;
четвертое, достаточно большой зазор «d», между шипом коромысла и «дном» паза.
Рис.3 Сверху вниз, последовательность срабатывания замка «Tri-Ad Lock».
На рисунке 3, я попытался «в динамике» изобразить финальную фазу раскладывания ножа. Проследим за взаимодействием элементов конструкции.
Как только шип коромысла соскальзывает с цилиндрической поверхности пятки клинка, он заходит в паз и уже сам доворачивает (или скажем — может довернуть) клинок в рабочее положение. Под действием пружины коромысла, шип становясь на место выбирает все имеющиеся зазоры. Это возможно потому, что он имеет клиновидную форму (клин образован задней, скошенной стенкой и дугообразной передней рабочей поверхностью). Плюс к этому, – плавающая опора оси коромысла. Толкаемое пружиной, оно может двигаться вперед или назад, пока не займет оптимальное, равновесное состояние. Обратите внимание на то, как изменяется зазор в плавающей опоре оси коромысла (рис.3).
Как видно из рисунка все элементы схемы замыкаются без зазоров – соответственно и люфтам взяться неоткуда. При чем, точки А, В, С по которым контактируют клинок и коромысло, не размыкаются от нагрузок на клинок.
Более того, данная люфтовыбирающая схема сохранит работоспособность даже когда на деталях появятся выработки. Коромысло просто опустится чуть ниже, зазор d для этого и предназначен (см. рис.2).
Рис.4 Реакция замка «Tri-Ad Lock» на нагрузки.
Как же будет реагировать схема «Tri-Ad Lock» на нагрузки? Очень просто, взглянем на рис.4. При рабочей нагрузке (Fр) давление, большей частью, воспринимается неподвижным стопорным штифтом (точка А) и передается плашкам рукояти. При складывающей (Fс) — тем же стопорным штифтом, но уже через шип коромысла (точка В). И здесь положительную роль играет тот самый угол «a» (см. рис.2) благодаря которому клинок не выталкивает коромысло вверх, а сильнее прижимает его к стопорному штифту.
Все выше изложенное и позволяет говорить, что именно «Tri-Ad Lock» является следующим этапом эволюции «back lock-а».
Выбирая нож, сегодня все чаще отдают предпочтение складному ножу.
Оно и понятно. Если есть необходимость всегда нож иметь с собой, то складной нож несравненно удобнее в обиходе.
Сложив его почти вдвое, можно не опасаться, что нож порежет сумку, карман, куртку или любой другой предмет, в котором он будет находиться. Тем не менее, каждый ножеман или ножелюб отлично понимает, что складные ножи уступают по прочности нескладным их собратьям именно из-за замковых соединений. Замок в складном ноже является уязвимым местом и самым слабым звеном. Поэтому, когда вы выбираете складной нож, следует обращать внимание не только на лезвие клинка, но и на конструкцию замка.
Самая простая проверка надежности замка
Хотим предложить вам самый простой тест на проверку прочности замкового механизма перед тем, как вы примите окончательное решение о покупке ножа.
Возьмите в руку нож в открытом состоянии и постучите обухом по ладони. При этом старайтесь пальцы руки держать таким образом, чтобы лезвие клинка при резком закрытии ножа не поранило ваши пальцы.
Если при довольно сильном постукивании нож не сложился, значит, замок прошел испытание.
В рамках данной статьи мы хотим рассказать вам о том, какие виды замков встречаются у большинства самых популярных производителей ножей.
Виды замков
Основу данного замка составляет плоская пружина, которая является продолжением лайнера. Механизм работы замка состоит в том, что пружина при открывании ножа упирается в хвостовик клинка. Выбирая нож с такой замковой конструкцией, всегда обращайте внимание, насколько глубоко пружина заходит на хвостовик. В идеале она должно заходить на расстояние, которое несколько больше, чем толщина самой пружины.
Такой вариант замка встречается довольно часто и хорошо зарекомендовал себя в повседневном использовании.
Framelock (integral lock, monolock)
Устройство данного замка аналогично конструкции Liner lock. Только в этой модификации запирающей пластиной является рукоятка ножа. Корпус рукоятки выполняют металлическим, что усиливает прочность всей конструкции.
К тому же, удерживая рукой нож, происходит дополнительная фиксация пластины.
Здесь фиксация хвостовика клинка осуществляется на стороне обуха с помощью подпружиненного рычага-коромысла. Сложность такого замка состоит в том, что при его изготовлении требуется точно подогнать прорезь на хвостовике и часть входящего в зацепление коромысла. Иначе коромысло может не достаточно входить в хвостовик, и клинок будет плохо фиксироваться. Или, наоборот, при условии, что коромысло будет свободно входить в хвостовик, клинок будет шататься. Небольшой зазор все же предусмотрен самой конструкцией, но он должен быть идеальным.
Зацепление коромысла и паз в хвостовике изменили свою конфигурацию, а также ось коромысла стала овальной. Все нововведения качественно сказались на прочности изделия в целом. При этом коромысло устроено таким образом, что по мере износа соприкасающихся частей ножа оно будет соответственно менять свое положение. В результате зазор будет сохранять свои размеры.Compression lock
Сочетает в себе элементы Back lock и Liner lock. Различие в конструкции состоит в том, что в Liner lock пружина прижимается к хвостовику сзади, а в Compression lock — сверху. Еще одним положительным моментом является то, что пружина одной стороной заходит на хвостовик, а другой стороной прижимается к стопорному штифту. Такой механизм замка делает нож совершенно безопасным, так как, закрываясь, лезвие клинка никоим образом не может задеть пальцы рук.
Такое устройство замка может применяться исключительно в ножах с металлической рукояткой. На рукоятке высекается специальная насечка (накладка) в виде пружинящей пластины.
При нажимании на эту пластину, происходит смещение стержня в хвостовике и клинок высвобождается. Ножи с замками данной конструкции выпускаются компанией Benchmade.
Viroblock (Муфтовый замок)
Один из самых распространенных вариаций замков, в частности встречается в ножах ТМ Opinel. Лезвие фиксируется благодаря наличию металлической поворотной муфты с продольным разрезом. При помощи муфты происходит блокировка клинка. Когда муфта пребывает в крайнем положении, она препятствует открытию клинка. А когда нож открыт, достаточно повернуть муфту в любом направлении, чтобы заблокировать закрытие ножа.
AXIS, Arc lock, Rolling lock, Ultra Lock (Штифтовые замки)
Компанией Benchmade запатентовано устройство замка типа AXIS. В основе механизма замка лежит веретенообразный штифт, при помощи которого клинок фиксируется как в закрытом, так и в открытом положении, что делает ножи с такими замками совершенно безопасными, так как риск случайного закрытия клинка исключен. Из недостатков можно назвать лишь грязь, которая может накапливаться в пазах на хвостовике.
Arc lock — этот вид замков и ножей производит компания SOG. Механизм замка во многом идентичен конструкции AXIS. Единственным отличием является то, что штифт имеет дополнительное крепление внутри рукоятки ножа. Это крепление осуществляется на качающемся коромысле. Этот нюанс в устройстве замка позволил компании запатентовать свое изобретение.
Производителем Ultra Lock является компания Cold Steel. В хвостовике клинка расположен U-образный паз. Штифт перемещается по этому пазу. Фиксируется клинок при помощи запирающего стержня, который блокирует при необходимости как открытие, так закрытие клинка.
Такой замок используют, в основном, в автоматических ножах. При нажатии на кнопку штифт, в виде подпружиненной кнопки переменного диаметра, перемещается к плоскости клинка, в результате чего происходит высвобождение лезвия.
Он же фиксирует лезвие при открытии и закрытии.
Axial lock — еще одна разновидность кнопочного ножа. Но механизм довольно необычный. Открытие и закрытие ножа с замком такого типа происходит, если нажать на ось ножа и слегка повернуть ее большим пальцем. Работает такой механизм за счет того, что на оси имеются специальные выступы, в которые входят пазы на клинке и в рукоятке.
Для данного устройства характерно наличие подвижного шпенька на клинке ножа. В момент открывания этот шпенек осуществляет сцепление с выемкой, находящейся в передней части рукоятки, и блокирует клинок. Для обратного действия производят смещение шпенька в сторону острия. Пользователям такого механизма нужно будет научиться некоторой сноровке, но зато лезвие открывается очень быстро, а замок считается достаточно прочным. Такие замки встречаются в линейке моделей ножей компании Kershaw.
В качестве примера замка Ram safe lock можно обратить внимание на ножи Cold Steel Pocket Bushman.
В устройстве замка вы увидите сочетание основательности и простоты. В технологической конструкции ножа используется ригель (стержень), с помощью которого фиксируется хвостовик клинка. Ригель перемещается вдоль линии обуха (параллельно). С противоположной от клинка стороны ригель прижимается упругой спиральной пружиной. Открытие ножа осуществляется, если потянуть за темляк, то есть для открытия, а также и для закрытия ножа требуется обе руки. Зато замок отличается практичностью и долговечностью.
Bolt lock — имеет аналогичное устройство. Отличается лишь тем, что к ригелю прикреплен шпенек, который выведен сбоку рукояти. Что касается принципа работы, то здесь можно провести аналогию со штифтовыми замками.
Ratchets lock (Шестеренчатый замок)
Ratchet lock, или cogwheel lock встречаются в конструкциях южноафриканских окапи, но чаще всего их можно увидеть в испанских ножах наваха, а также в современном варианте Cold Steel Kudu. Скругленная часть хвостовика имеет вид гребенки, зубцы которой имеют прямые или слегка изогнутые углы.
Пластина-накладка снабжена прорезью на один из таких зубцов. С помощью пластины происходит закрывание ножа. Когда нож открывается, пластина выдвигается, и тогда через нее могут пройти все зубцы шестеренки. Когда необходимо закрыть нож, пластина-фиксатор вручную поднимается, например за кольцо.
Как такового замка в данном устройстве ножа в принципе нет. Технология защиты клинка основана на том, что клинок, будучи в сложенном виде, просто закрывается рукоятью, которая состоит из двух половин. Каждая из половин имеет способность разворачиваться на 180 градусов. Открывая обе половины рукояти в разные стороны, высвобождается клинок. Некоторые модели могут быть снабжены защелкой, которая фиксирует половины рукоятей.
Очень распространенный тип замка. Часто встречается в бюджетных, туристических моделях. Плоская пружина удерживает клинок в его крайнем положении за скругленный хвостовик. Как таковой жесткой фиксации такой замок не гарантирует, но и не позволяет клинку неожиданно сложиться.
Friction folder (Фиксация трением)
Самое простое устройство, которое использовали еще крестьяне в средневековье. Так же устроены японские ножи хигоноками. По такому принципу изготавливают опасные бритвы. В устройстве ножа используется сила трения, с помощью которой клинок удерживается в открытом состоянии, а именно, хвостовик трется о рукоять в области оси. Открывание ножа происходит с помощью рычага. В закрытом положении этот рычаг немного выступает из рукояти. Следует просто нажать на рычаг, чтобы клинок выдвинулся, а затем вручную его можно открыть окончательно.
В заключение
Выбирая нож, ориентируйтесь не только на конструкцию ножа, но и на металл, качество изготовления, фирму-производителя. Ведь, зачастую, самый сложный замок, но выполненный неумело, будет уступать самому простому замку, изготовленному известной компанией-производителем, гарантирующей его качество и долговечность.
Вы решили, наконец, сделать свой первый складной нож. Это правильно.
Во всяком случае, мне этот доставляет большое удовольствие, а результат вдохновляет на новое творчество. Попробуйте. Жалеть не будете в любом случае. Некто умный сказал однажды: «лучше сделать, и потом жалеть, чем жалеть, что не сделал».
Раз Вы уже решились, значит, у Вас есть какие-то задумки по дизайну. Предположим, что Вы выбрали замок (Liner Lock), а это один из лучших ножевых замков. Если не самый лучший. Он содержит минимум деталей, а значит обладает максимумом надежности.
Немножко истории. Современный линейный замок был изобретен Майклом Уокером в 1981 году. Самое главное, что сделал Майкл, это создал самостоятельную систему фиксации клинка, имеющую только одну пружину. Пластинчатая пружина замка не только блокирует клинок в открытом положении, но и обеспечивает его надежную фиксацию в закрытом.
Кроме того, такой замок позволяет открывать и закрывать складной нож одной рукой. Это изобретение в полном смысле этого слова изменило облик современного складного ножа.
Честь ему за это и хвала.
Сделайте набросок будущей конструкции на бумаге или в каком-нибудь графическом редакторе. Например, получилось так:
Прежде всего, выберите материалы. Для клинка предпочтительна , так как при попадании влаги внутрь складного ножа ее, влагу, не так просто удалить. Следовательно, если есть чему ржаветь, оно поржавеет. Если есть термист, способный работать с высокоуглеродистыми легированными нержавейками, то Вам крупно повезло в жизни (на уровне счастья).
Если нет, то придется работать на закаленном материале, а это не просто. Для сверления отверстий в каленом металле я использую сверла по керамике и стеклу со стреловидным наконечником. Работать надо жестко, на малых оборотах, но осторожно. Можно выкрошить сверло. И, конечно, следить за нагревом детали. Обязательно часто охлаждать, иначе отпустится.
Придайте нужную форму клинку. Я несколько раз использовал лезвия от ножей Tramontina серии Professional Master. Они чуть дороже обычных кухонников этой фирмы, зато сделаны из Сандвика 12С27 или из 1.
4110 от Крупа. Это хорошая сталь.
Для плашек складного ножа я рекомендую титан. Он при малой толщине достаточно прочен и обладает достаточной жесткостью и пружинящими свойствами. Кроме того, титан легкий и совершенно не ржавеет. В обработке титана есть некоторые особенности.
С титаном следует работать на малых скоростях. Например, пластину 4 мм я не смог распилить болгаркой, а ножовкой по металлу вручную — запросто, правда, долго. Резьбу в титане нарезать надо медленно, с маслом, через каждые 0,5-1 оборот возвращаться назад.
Для вырезания контура стопорной пружины в нижней плашке я, в месте предполагаемого ее окончания, сверлю 3-4 отверстия диаметром 2,5 мм, соединяю их, завожу туда ножовочное полотно и вперед. Не торопясь, почти до отверстия под ось. В этом месте тоже рекомендую просверлить небольшое технологическое отверстие для четкого окончания пропила. Остается только пропилить линию собственно стопора. Здесь необходимо, чтобы остался запас, который потом убирается при настройке замка.
Вторая, верхняя, плашка имеет точно такие же размеры (как правило) как и нижняя. Но в ней должна быть предусмотрена выемка под отверстие для открывания ножа. Все сопрягаемые отверстия следует сверлить пакетом. Начинать с отверстий под ось. Не забудьте, что диаметр отверстий под скрепляющие винты в нижней плашке должен быть под резьбу, а в верхней под диаметр винта.
Итак, все вырезано и высверлено. Подберите, или сделайте самостоятельно, две шайбы из фторопласта или бронзы, которые будут использоваться в качестве подшипника на оси вращения (складывания) ножа. Вставьте ось в нижнюю плашку, поставьте стопорный штифт, шайбу, клинок, и сложите будущий складной нож.
Если что-то не сопрягается, подгоните в размер по месту. Делать это надо очень аккуратно и осторожно. Помните Жванецкого: «Одно неосторожное движение: и Вы — отец». Ну вот, все сопрягается!
На стопорной пружине нижней плашки отметьте место для шарика и в этом месте просверлите отверстие диаметром на 0,1-0,2 мм меньшим диаметра шарика.
Я применяю шарики диаметром 1,5-2 мм, от подшипника. Затем в тисках (подложив под шарик кусочек каленого металла, иначе он влезет в губки тисков) впрессуйте шарик в стопорную пластину. Шарик должен выступать наружу примерно на 0,5 мм. Толщина шайбы на оси между клинком и плашкой.
Далее при помощи маркера зачерните то место пятки клинка, где будет перемещаться шарик и несколько раз сложите/разложите будущий складной нож. На клинке будет виден четкий след от шарика. Отступив от места, где он (след) оканчивается 0,3-0,5 мм высверлите лунку, в которую будет заходить шарик в сложенном положении ножа. Осторожно отогните пластину в нужном направлении.
Соберите свой будущий складной нож без верхней плашки и подгоните замок (у Вас стопор вырезан с запасом). Делайте это очень осторожно (помните Жванецкого). Как только замок зацепится, остановитесь. Соберите складной нож полностью, с верхней плашкой и попробуйте несколько раз сложить/разложить его, приложите усилие (как будто режете что-либо).
Проделайте это несколько раз. И отложите все до завтра.
Переспите с мыслью, что Вы сделали свой первый складной нож. Назавтра обязательно найдется, что доделать. Доведите замок до кондиции. Запирающая пластина не должна доходить до верхнего конца среза пятки клинка, иначе она провалится аж до верхней плашки и заклинит замок.
Если пружина оказалась слишком тугой (зависит от толщины и марки примененного
Нож, сделанный на заказ, – это основной атрибут большинства профессиональных поваров и шеф-поваров. Его стоимость может варьироваться от 200$ до 3000$. Однако вы можете сделать себе такой же всего за 10$, при этом работа будет выполнена только ручными инструментами.
Я бы не назвал процесс изготовления ножа очень трудным, но работа требует много времени и терпения, поэтому приготовьте свои любимые аудиокниги. Изготовление каждого ножа занимает около 20 часов.
Есть способы сократить это время, но тогда вам придется больше потратиться.
Список шагов:
Это самая важная часть ножа.Сталь – это комбинация двух веществ: железа и углерода. Чем больше углерода содержится в стали, тем она тверже. Из твердой стали можно изготовить более тонкую и острую режущую кромку клинка, которая долгое время будет оставаться такой. Однако это еще приведет и к снижению ее прочности, так как такая сталь станет более хрупкой.
Исторически эти два элемента соединялись, когда кузнец раскалял железо в горне. Дым, который исходил из огня (в основном это частицы углерода), покрывал сталь и затем входил с ней в соединение во время придания железу формы. Вот так и появилась Дамасская сталь – чем больше слоев в лезвии, тем больше раз их складывали и ковали, поэтому содержание углерода в ней было больше. Сегодня Дамасская сталь производится автоматически и по качеству походит на высококлассную нержавеющую сталь. У нее есть характерная текстура, которую можно подчеркнуть при помощи кислоты.
С развитием технологии за последние несколько сотен лет, вам уже не понадобится все оборудования кузнеца, чтобы изготовить нож из стали с высоким содержанием углерода.
Сегодня подходящий металл можно заказать в интернете.
Есть две классификации стали: нержавеющая и ржавеющая.
Нержавеющая сталь обычно содержит не менее 13% хрома, что позволяет сохранить ее от ржавления и коррозии. Нержавеющую сталь сложнее обрабатывать термически, особенно в домашних условиях. Поэтому если хотите остановить свой выбор на таком металле, то для термической обработки скорее всего придется пользоваться сторонними услугами.
Клинок из ржавеющей стали содержит менее 13% хрома. Такой металл обычно стоит дешевле и над ним легче проводить термообработку. Ножи из него такие же острые, как и из нержавеющей стали. Однако эти металлы в определенной степени поддаются коррозии и ржавлению, поэтому их нельзя держать в сырости (не более 20 минут).
Для изготовления первого ножа я вам рекомендую использовать один из двух видов стали. Сталь инструментальную легированную (ХВГ) или сталь конструкционную рессорно-пружинную (марка 85).
Теперь, когда вы наконец определились с выбором стали, настало время определиться с размерами.
Мой первый нож был 230 х 2,5 х 40 мм из ХВГ. При его изготовлении, я рекомендую остановиться на упомянутой выше толщине и ширине клинка. Его длину можете выбрать по своему усмотрению.
После того, как определились с формой, можете заказывать подходящий металл. Помните, что чем больше нож, тем дольше вы его будете обрабатывать. Поэтому я рекомендую начать с небольшого размера.
Далее переносим контуры ножа с картона на металл при помощи тонкого маркера.
Если при обработке металла будете пользоваться тисками, то еще вам понадобится пара деревянных брусков, между которыми вы будете зажимать заготовку.
Тогда на ней не останется следов от тисков.
Для вырезания первичной формы воспользуйтесь ножовкой. На это уйдет достаточно много времени. Если ножовку удерживать двумя руками (одна на рукоятке, и другая возле натяжного винта) и в процессе работы равномерно распределять нажим, то процесс пойдет гораздо быстрее.
Клиновидный профиль:
Обе стороны клинка ровной линией поднимаются к обуху. Весьма распространенный профиль, так как он сочетает в себе остроту и стойкость к износу.
Пятигранный профиль клинка с подводом:
Такой профиль содержит три ребра спуска. Самое нижнее, которое затачивается. Затем среднее ребро, которое протягивается до середины клинка и далее идет спуск под небольшим углом или вовсе ровный клинок.
Этот профиль не такой острый, как клиновидный, однако он более стойкий к износу и при резке подвергается меньшему трению.
Односторонняя заточка:
Только одна сторона имеет спуск подобный клиновидному. Такой профиль более острый и точный, так как одна сторона остается плоской. Довольно часто встречается в японской культуре. При такой заточке клинок изнашивается быстрее и для тех, кто не знаком с подобным профилем, работа ножом может показаться необычной. Такой клинок изготавливается быстрее всего, и его проще заточить.
После того, как выбрали профиль клинка, пора приступать к самому долгому из процессов. Для листа стали толщиной 2,5 мм придется уделить не менее двух часов, и чем толще лист, тем больше времени займет его обработка.
У меня есть некоторые (личные) рекомендации:
Чем более гладкая поверхность, тем меньше вероятность, что вода останется в углублениях и приведет к появлению пятен. Для полировки клинка я использовал три вида камней. Начинал работу с грубого камня (с зерном P300-P400), переходя к более тонкому (P800) и закончил полировку самым тонким, с абразивным зерном P1200. Результатом такой работы будет блестящее лезвие, но без зеркального отлива.Если вы хотите довести результат до зеркальной поверхности, или у вас нет точильных камней, то для этой работы можно использовать шкурку или влажную наждачную бумагу.
Процесс известный – просто трите лезвием о камень или трите наждачной бумагой о клинок. Делаем это до момента, когда поверхность становится однородной, затем уменьшаем размер абразивного зерна. Во время работы с оселком переходите от одной стороны к другой, чтобы не оставлять их на долгое время мокрыми. Если есть возможность использовать точильный камень, который можно обрабатывать маслом, я рекомендую пользоваться именно таким, чтобы избежать появления пятен на клинке.
Этот этап займет довольно много времени, но не больше, чем формирование профиля клинка.
Чтобы зафиксировать накладки на рукояти ножа, в хвостовике необходимо высверлить два отверстия под заклепки. Это важно сделать до термической обработки. Я советую провести тестовую сборку, чтобы убедиться, что края необработанных накладок выходят за края хвостовика. Для того чтобы при сверлении сверло быстро врезалось в металл, место сверления необходимо наметить кернером. Затем подберите сверло необходимого диаметра и просверлите два отверстия в хвостовике. Если будете пользоваться ручной дрелью, тогда снизится риск слома сверла. Например, я, используя электрическую дрель, сломал два. Плюс ко всему, сверление ручной дрелью незначительно дольше, чем работа электрической.
Это происходит примерно при 750 C. Я видел, как некоторые люди используют горелку на основе ацетилен-кислородной смеси, но сам я такой способ не пробовал.Поэтому, если вы собираетесь выполнить термическую обработку самостоятельно, вам понадобится горн. Я думаю, что большинство людей скорее захотят изготовить его самостоятельно, чем покупать. Информацию, как сделать горн, можно найти в интернете. Для этого вам понадобится песок и гипс. Чтобы проверить температуру, можно разогреть кухонную соль. Если она плавится, значит такой температуры будет достаточно для закаливания металла. Но если вы используете более сложную с точки зрения термической обработки марку стали, то можете обратиться для этого к сторонним предприятиям.
До этого момента метал был довольно мягким и «податливым» для обрабатывания. После закаливания с клинком будет сложнее работать, поэтому проверьте еще раз, все ли вас в нем устраивает.Термическая обработка имеет два этапа: сначала сталь делают более твердой, затем производится ее небольшое ослабление. Второй процесс называется отпуском. Он позволит металлу быть более стойким к износу (менее хрупким).
Температура, до которой необходимо разогреть сталь для закаливания, зависит от марки стали. Как правило, температура, до которой необходимо довести углеродистую сталь, ниже, чем у нержавеющей.
Независимо от того, каким горном вы решили воспользоваться, пора приступать к процессу. Лучше всего, когда пламя движется к выходу по спирали, так металл разогревается более равномерно. На этом этапе перчатки не будут лишними, так как вы будете находится в близости с источником столь высокой температуры. Периодически изменяйте положение лезвия, чтобы оно наверняка равномерно разогрелось.
Сталь начнет менять цвет. Когда он станет ярко-красным, поднесите к нему магнит. Если металл магнитится, значит клинок разогрет недостаточно. Если нет, то температура в самый раз.
Для большинства инструментальных сталей в качестве охлаждающей жидкости используется масло. Хорошо подойдет отработанное машинное масло, однако, при опускании в него раскаленного ножа, из него будут выходить языки пламени. Если вы не хотите иметь дело с нефтепродуктами, то можно использовать канолу или оливковое масло. Однако, независимо от выбранного способа, будьте наготове и держите рядом огнетушитель или коробку с пищевой содой. Никогда не пробуйте потушить горящее масло водой. Количество масла должно быть достаточным, чтобы металл в нем мог погрузится полностью. Тем не менее, при изготовлении кухонного ножа, хвостовик закаливать не обязательно. Контейнер должен быть не из горящих материалов. Никакой пластмассы или древесины. Я использовал старую артиллерийскую гильзу.
Когда опускаете клинок в масло, то двигайте им вперед и назад, как будто собираетесь что-то резать.
Не водите им из стороны в сторону, так как это может привести к искривлению лезвия. Спустя две минуты нож можно извлекать. Сохраняйте осторожность, так как на этом этапе нож стал слишком хрупким и может треснуть от небольшого падения. Промойте лезвие в мыльной воде, чтобы снять остатки масла. На поверхности может образоваться черная чешуя, это нормальное явление. После закаливания клинка, попробуйте слегка обработать его напильником, он должен проскальзывать и оставлять лишь небольшие царапины. Если он хорошо врезается в металл, то нужно процесс закаливания повторить еще раз.
Теперь пришло время к отпуску клинка. Этот процесс уменьшает его твердость, но улучшает гибкость лезвия. Регулировать соотношение твердости и гибкости можно высотой температуры и временем отпуска. Большинство изготовителей стали имеют таблицы термической обработки металла. Уровень твердости можно измерить при помощи шкалы Роквелла. У кухонного ножа этот показатель должен быть на уровне 60-64 кгс.
Отпуск моего клинка из стали ХВГ занял два часа.
После отпуска клинок окончательно полируют. Все делается довольно быстро, снимается лишь очень тонкий верхний слой при помощи камня или наждачной бумаги.
Свой нож я затачивал весьма традиционным способом. Водил лезвием вдоль оселка не меняя угол наклона клинка. Это не так сложно, как может показаться, потому что вы выбираете угол заточки, и вы будете знать каким образом нужно удерживать лезвие. Чем меньше угол, тем более острым будет нож, и тем более хрупкой будет его режущая кромка. Услышав в процессе работы шипящий звук, переворачиваем лезвие и работаем с другой стороной. Только в этот раз делайте меньше движений. Продолжайте менять стороны и уменьшать количество рабочих движений (до трех с каждой стороны). После этого переходим на камень с меньшим зерном абразива. Я заканчиваю заточку своих ножей на камне с зерном P8000.
Я бы рекомендовал наточить нож (хотя бы частично) еще до того, как приклеите накладки рукояти. Мелкие частицы, которые образовываются в результате работы на оселке, могут въедаться в деревянные накладки, меняя их цвет.
У моего ножа рукоять сделана вторым способом, когда деревянные накладки шлифуются вместе с хвостовиком и крепятся при помощи клепок.Начните с нарезания дерева предпочтительно твердых пород. Лучше всего, когда у дерева более крупная текстура из годичных колец, и толщина одной накладки от 5 до 10 мм. В зависимости от габаритов вашего ножа, вы можете изменить их толщину. Определившись с размерами, воспользуйтесь стуслом, чтобы вырезать накладки одинаковой толщины. В отношении других измерений, на данном этапе точность не нужна, главное, чтобы накладки выпирали за хвостовик.
После того, как накладки вырезаны, выровняйте их на хвостовике и сделайте отметки, где должны проходить заклепки. Затем высверлите эти отверстия. Начните со сверла толщиной, равной диаметру головки заклепки. Отверстие нужно сделать немного глубже, чем высота головки. Остальную часть отверстия необходимо сделать сверлом диаметром чуть меньше, чем толщина заклепки. Таким образом накладки будут более надежно крепиться.
Теперь пришло время вставить заклепки в рукоять и закрепить на хвостовике накладки (которые все еще больше похожи на бруски). При помощи тисков вдавите заклепки одна в другую, пока они не окажутся вровень с деревом (так меньше времени уйдет на их стачивание). Дальше зажмите гвоздь в тисках головкой вверх. Поместите рукоять ножа так, чтобы заклепка оказалась на головке гвоздя. С противоположной стороны подобным образом разместите другой гвоздь головкой вниз на заклепке. Ударьте по верхнему гвоздю, таким образом углубляя заклепки в рукояти, на глубину более широкого отверстия.
После этого при помощи лобзика отпилите излишки накладок. Затем для более точной работы можно придать дереву нужную форму с помощью острого ножа. Его лезвие с этой задачей справляется достаточно аккуратно, затем нужно лишь затереть все наждачной бумагой.
Обычно заднюю часть рукояти я делаю более толстой, а передние части накладки плавно спускаются к лезвию. Затем можно сразу нанести на рукоять прозрачный лак, либо обработать ее наждачной бумагой с зерном P220.
Когда дерево достаточно гладкое и рукоять удобно держать в руке, можно нанести морилку или лак, в зависимости от породы дерева, которую вы используете. Если вам нравятся вид древесной текстуры, тогда нанесите лак, который поможет защитить рукоять от попадания влаги и сколов. Когда дерево достаточно гладкое, при помощи оставшихся кусков породы можете поэкспериментировать с выбором морилки. После слоя морилки нанесите прозрачный лак.
Нож.
Наверное любой мужчина восхищенно смотрит на искусно сделанный нож, как например любая женщина смотрит на ювелирные украшения. Подозреваю что это заложено где-то внутри нас с тех древних пор когда человек был охотником.
Да, нож это и инструмент и оружие, а искусно сделанный нож это гордость и даже драгоценность своего хозяина. Каждый мальчишка хотел бы иметь красивый, блестящий нож. Сначала перочинный, но уже повзрослев и охотничий. Многие из нас наверняка не раз задумывались о создании собственного ножа. А те кто имел доступ к металлу и точильным станкам, не раз пытались его сделать. И все же, большинству из нас изготовление ножа только грезилось. Но эту мысль воплотить в жизнь не так сложно. Из чего же можно сделать нож самому? Оказывается таких материалов великое множество. Но для начала надо решить каким способом вы будете пользоваться при изготовление ножа. Первый и пожалуй самый лучший способ это ковка ножа. Но для ковки вам как минимум понадобиться самодельный горн, хотя бы самый примитивный из кирпичей и трубы с вентилятором. Разумеется подобное в городе не соорудить. Но зато ковка сильно расширяет ваши возможности в материалах при изготовление ножа. Второй способ это вытачивание ножа из заготовки.
Этот способ много проще первого и для него нужен всего лишь точильный станок. Конечно этот способ сильно сужает разнообразие материала для изготовления ножа, но за невозможностью использования горна и он вполне подойдет.
Теперь давайте рассмотрим оба способа более подробно.
Ковка ножа. Что дает этот способ изготовления ножа? Во-первых ковка улучшает структуру метала, так как расковывание заготовки изрядно уплотняет его. Во-вторых у вас появляется великое разнообразие в материале для изготовления ножа. Те кто практикует кузнечное дело умудряются изготавливать ножи из самых удивительных предметов. Чего стоит один металлический трос, десятки упругих жилок которого при расковывание создают удивительное, плотное полотно ножа с неповторимыми свойствами. Широко используется мастерами и инструментальная сталь. Ножи изготавливают и из гаечных ключей, и из старых сверл и из напильников, резцов, метчиков, клапанов автомобилей, автомобильных рессорных пружин и даже из цепей бензопил. Разумеется многие из подобных ножей не претендуют на твердость дамасской стали и упругость булата.
Но и цели у этих ножей совсем другие. В первую очередь это самореализация ваших творческих потенциалов, а во вторых это утилитарное применение. Ну зачем вам дорогой нож из дамасской стали для похода за грибами или разделке рыбы? Зато любой ваш знакомый будет в душе завидовать вам узнав что вы сами сделали этот нож например из старого гаечного ключа. В его глазах вы будете уже не просто знакомым а мастером золотые руки. Ведь вы создали нож из ненужного ни кому предмета. А если вы его создали хорошо, да еще и достойно обработали, он будет вызывать у остальных восхищение вашей работой.
Так что же нам нужно для ковки ножа. Ну во-первых горн. Ведь вам нужно на чем то греть металлическую заготовку. Кстати баллон с пропаном и горелка легко заменят уголь и вентилятор. Во вторых вам нужно несколько молотков. От совсем небольшого, до молотка приличных размеров которым вы будете расковывать заготовку. В третьих вам понадобиться наковальня. Хорошо если у вас есть на даже кусок старой рельсы, или старые тиски.
если нет придется найти толстый лист металла и закрепить его на ровном срезе бревна, на таких бревнах обычно колют в деревнях дрова. При желании можно наковальню и купить, но сначала подумайте что вы с ней будете делать потом. Да, и совсем забыл, вам нужен будет инструмент для захвата разогретой заготовки. Для этих целей можно к примеру использовать переставные клещи.
И так приступим. Вы выбрали себе металл из которого хотите сделать нож. Разожгли горн, не важно, газовый или угольный. Приступаем к разогреву заготовки. Запихиваем её в горн и ждем пока она раскалиться до оранжевого цвета. Средняя температура нагрева для ковки 900—1050° С. Это как раз и есть оранжевый цвет каления. Выше греть не нужно, так как если у вас углеродистая сталь, а инструментальная сталь является углеродистой, то при сильном перегреве углерод выгорит с поверхности стали а её структура начнет меняться далеко не в лучшую сторону. Сталь начнет становиться крупнозернистой, по ней пойдут трещины и нам придется начинать все с начала.
После разогрева заготовки до нужной температуры, достаем её из горна и крепко держа клещами начинаем расковывать заготовку молотом на наковальне. Куете до тех пор пока метал мягкий и поддается ковке. Затем отправляете его снова в горн и все повторяется снова. Когда заготовка достигает нужной толщины, к примеру 3-4 миллиметра, мы оставляем её остывать. Дальше у вас есть два направления работы. Либо вы придаете заготовке форму ножа при помощи ковки, либо после остывания пластины вытачиваете форму на точильном станке. И тот и другой способ используется мастерами очень широко. Хочу только заметить что сразу придать правильную форму ножу под силу не каждому. По этому давайте рассмотрим способ с обточкой. После того как вы расковали заготовку в пластину вам нужно выбрать форму для ножа. Тут кроме вас ни кто вам не поможет. Вам придется просмотреть в интернете кучу фото разных ножей и определиться что вам больше нравиться. Когда вы определитесь, берете лист бумаги, прикладываете к ней свою заготовку и обводите карандашом.
Получаем на листе контур вашей заготовки. Теперь вам нужно внутри этого контура нарисовать ту форму лезвия которую вы выбрали. Когда вы её нарисуете, берете обычные ножницы и вырезаете форму из бумаги. Таким образом мы с вами получили шаблон по которому можем обрисовать контур на самой заготовке. Можете вообще просто наклеить бумажный шаблон на заготовку и начать обтачивать её на точильном станке. А можете обвести маркером что бы контур было лучше видеть. Все это на вше усмотрение. После того как вы придадите ножу его форму, сделаете спуски на лезвие, и полностью выровняете лезвие можно приступать к закалке стали. Для этого уже выточенный нож вы снова раскаляете до оранжевого цвета(900—1050° С) и взяв его клещами опускаете в машинное масло. Когда лезвие полностью остынет в масле, можно приступать к его полировке, травлению, и заточке лезвия. Конечно это примитивный способ закаливания, но для первого раза вам будет достаточно и его. На самом деле правильная закалка метала немного сложнее и сопряжена с расчетом точной температуры.
К примеру быстрорез для закалки нужно разогревать до желтого цвета(1260 — 1280°С), эта же температура нужна для закаливания ножа изготовленного из сверла или развертки. Для лезвий выкованных из резцов нужен нагрев до ярко белого каления это(1280 — 1300°С). А для полотна из стали марки 4Х13 берется наоборот 1050 — 1100°С это темно желтый цвет каления. Разумеется при желании можно соблюсти и эти тонкости, но проблема заключается в том что мы не всегда знаем что за металл у нас в руках.
Теперь давайте рассмотрим второй способ изготовления ножа. Как я уже говорил главным его недостатком перед первым является ограниченность в использование материала. Но не отчаивайтесь. На самом деле подходящих материалов для этого способа не так уж и мало. Начнем пожалуй с одного из самых на мой взгляд распространенном. Этот материал называется в простонародье быстрорез. Это обломки ножовочного полотна которым пилят металлические болванки на заводах. Материал весьма доступный и интересный. Второй материал это наверное напильник.
Отработавшие свой срок напильники так же очень интересный материал для изготовления ножа. Дальше следуют разного рода рессорные пластины, и прочие автомобильные запчасти пригодные по ширине для обточки. Главная сложность в этом способе изготовления ножей это проблема перегрева. При вытачивании и полировке лезвия вам нужно постоянно охлаждать заготовку опуская её в воду.
Если же вы не имеете возможности сами достать нужные металлы, не отчаивайтесь. Вы всегда можете заказать на специализированных форумах пластины для лезвий из самых разных металлов. Многие кто занимается ковкой, часто продают просто раскованные пластины. Добыв такую пластину или найдя подходящий материал, вы так же как и в первом случае делаете себе шаблон ножа. Затем обводите его контур на пластине и начинаете вытачивать нож на точильном станке. Главное, как я уже писал выше, вам нужно постоянно помнить о перегреве. Постоянно охлаждайте заготовку окуная её в банку с водой. Если пренебречь этим, вы тут же уничтожите закалку и калить придется заново.
После вытачивания, полировки и заточки лезвия вы можете приступать к изготовлению рукоятки для вашего ножа. На тех же форумах вы можете приобрести материалы для изготовления рукояток. Либо изготовить их самим.
Источники:
http://kovka.ru
http://napilnik.com
| Как сделать
ножи для резьбы по дереву ? На одном из форумов мне попался вполне внятный материал, посвященный изготовлению ножей для резьбы, который приводится ниже без всяких изменений. Надеюсь, что автор заметки Serjant и администрация этого форума не будут в претензии.
» Привет ребята, это я , Serjant, тока пишу с компа Мухобоя, ибо гадский админ обрубил мне инет. 
Итак:. Начнём. Называется ‘Богородский нож’ (рис.1) . Предназначен как для грубой, так и тонкой работы по дереву. Для грубой работы значит для предания заготовке нужной формы. Примерно обтесать, чтоб угадывался силуэт. Например, выстругать ложку. Для тонкой, например, врезать пальчики на маленькой деревянной игрушке, вырезать мордочку зверушки и т.д. Кстати об игрушках. Сей нож, получил название от села Богородское, Московской области, где режут, уже несколько веков знаменитую на весь мир деревянную игрушку. Как видно по рисунку (рис.1) ножик прост по форме, также прост при изготовлении.Понадобится: 1. Кусок стали.  Идеальным вариантом, у резчиков по дереву,
считается полотно механической пилы (пилят рельсы этой
пилой и подобные железки). Марка стали, особой роли не
играет. Что Р6, что Р9, что Р6М5 или уж совсем хитрая
Р3АМ3Ф2, особо не важно. Всё это прекрасный материал.
Толщиной эти полотна обычно бывают 1,8:2,3 мм. Ищем нужных
размеров кусок полотна. Купить можно полотно на любом
строительном рынке.2. Дерево. А точнее пару пластин липы или берёзы. Ровно строганных и сухих. Почему именно липа или берёза? Эта древесина очень хорошо впитывает пот от руки, который вступает в процессе резьбы по дереву. Но всё же липа предпочтительнее, хотя она уступает, берёзе по мех. свойствам. 3. Клей ПВА или любой другой твердеющий клей для дерева. 
Можно и эпоксидную смолу. Клей ‘Момент’ и подобные не
подходят, не держат они склеенный шов.Точим клинок.
Размеры клинка и хвостовика выбираем оттого, что будем
делать этим ножом. Если грубо строгать деревяки, то клинок
делаем по больше, 70-90 мм, можно и больше, но не нужно.
Если деликатные работы, то поменьше, 30-60 мм. Хвостовик
:. Сколько не жалко, столько и оставляем. На хвостовике, с
помощью точила или болгарки, делаем кучу ‘зубов’, выемок
или как ещё их там обозвать. Это послужит хорошим крепежом
в дереве. Затачиваем клинок, бритвенная заточка клинка
будет способствовать мягкости реза, и клинок не будет
вязнуть в дереве. (смотри рис. 1). Лезвие затачиваем и
правим до состояния бритья волос (используем собственную
тушку)После заточки, клинок обматываем бумагой и изолентой, чтоб
не порезаться при монтаже и обработки рукоятки. Когда клей высохнет, ручку предаём овальную в сечении
форму. Иногда полезно (но
не обязательно) на ручке, ближе к клинку (мм 5 от края
ручки отступить), проточить напильником неширокий паз, и
обмотать проволокой или толстой ХБ ниткой и пропитать
клеем. Намотку делать не широкую 10 : 15 мм шириной,
таким образом, чтобы обмотка и рукоятка были заподлицо.
Такое усиление конструкции нужно для силовых работ или
при ремонте ножа, когда лениво делать новую ручку. Богородских ножей полезно иметь несколько штук, разных размеров и с разными углами заточки. Лично у меня их штук 5.
Название произошло оттого, что нож имеет скошенный клинок. Ну не в этом суть: Нож применяется для
прорезания материала, нарезки шпона, подрезки контуров,
различных видов резьбы, типа плоскорельефной
геометрической резьбе, кудринской и т.п. Ещё этот нож называют сапожным но, на сколько смог выяснить, сапожный нож отличается односторонней (стамесочной) заточкой клинка. Хотя и не всегда. Общий вид и размеры приведены на рис.3 Технология изготовления ножа точно такая же как и Богородского ножа. Единственное
отличие в том, что ручка ножа подгоняется таким образом,
чтобы удобно было держать нож обратным хватом, лезвием к
себе. Это основное положение ножа в руке.Количество ножей-косяков у резчика также не регламентируется какими-то правилами или традициями. У меня их штук 10 всяко-разных. «
Дополнительные ссылки по теме: Как сделать нож для резьбы по дереву типа Carpenter http://www.Составил Абушенко Александр Викторович, май 2006 |
И на разгрузник чтобы вешался нормально. 
Получается вот такое чудо
Длина рукояти 120мм.
Вроде бы всё. А ножны где? Шьём ножны из стропы.
Берём пластик, нарезаем его, приклеиваем к него кожу на термоклей и склеиваем из этого дела вкладыш в ножны.
Вот теперь всё. Ваше впечатление? Сразу предупреждаю на вопросы о мнениях полицаев на это изделия отвечать не буду.
Такие ножи не занимают много места, их безопасно хранить. Складной нож можно сделать своими руками, для этого необходимы лишь соответствующие инструменты, материалы и слесарные навыки
На разных ножевых конференциях периодически всплывает тема Как сделать нож? .Той самой печки, от которой потом можно плясать. И найти подробную инструкцию Как сделать нож от А до Я — просто негде
Каталог — Ножи складные Manly — Сумки Maxpedition — Клинки — Ножи серийные — Впервые на сайте? нажмите сюда — Главная — ZADI.RU КАК СДЕЛАТЬ НОЖ САМОМУ — Добро пожаловать
ru — очумелыеИли как сделать нож самому.Вот тут самое время доставать бумаШки с эскизами. Рисунки ножей — это довольно интересная весчь. Часто на картинке ляля, а в металле оказывается кАкой (этот случай как раз и получился
Как сделать кухонный нож — покруче, чем у BergOFF, который в последние годы совсем скурвился. ссылка на ютуб, via vdas — А какой кайф сделать такой нож самому
Или может быть вы захотели сделать нож сами?(В принципе, её можно и отложить до того, как сделаете ручку) Возьмите тот же деревянный брусок, прибейте к нему кусок войлока или кожи, намажьте пастой ГОИ и за дело
Как сделать качественный нож на коленках. Обсуждение статьи. На разных ножевых конференциях периодически всплывает тема Как сделать нож
Как сделать нож своими руками — Главное не обязательно самому изготавливать лезвие, достаточно лишь доработать уже готовое. А доработка заключается в изготовлении новой ручки для ножа
И найти подробную инструкцию Как сделать нож от А до Я — просто негде. Но для первого раза лучше всего подойдет именно такая, где подробно и поэтапно описаны все стадии работы. С фотографиями
тех, кто решил сделать нож сам потому, что не может найти в продаже устраивающую его модель ножа; тех, кто не может определиться с тем, какой же нож ему нужен и хочет самостоятельно разобраться во всех тонкостях изготовления ноже, и определить
Представленное руководство от одного из мастеров по изготовлению ножей в этническом стиле. Как сделать нож самостоятельно? — это реально.Для этого Вам понадобится сам нож и несколько инструментов, которые имеются у каждого дома
Первое что пришло на ум это сделать клинок с плоскими спусками, так как я до этого я проводил шлифовальные работы на точиле и делал вогнутые спуски.
Подумав немного, решил сделать целиковый нож с пластинчатым монтажом рукоятки
Мы проводим довольно много курсов по изготовлению ножей в Tharwa Valley Forge, поэтому неудивительно, что мы получаем много вопросов от студентов о том, как заняться изготовлением ножей дома.
Как и в любом творческом поиске, мы встречаем много людей, которые откладывают начало производства ножей, потому что они перегружены возможностями; с другой стороны, мы видим довольно много людей, которые спешат купить огромное количество дорогого оборудования, но не имеют ни малейшего представления, как его использовать.
Самое главное, когда дело доходит до изготовления ножей, это не ваше оборудование, способности или знания. Это ваше отношение. Если вы понимаете свой бюджет и относитесь к покупке оборудования как к инвестициям, а не как к расходам, вы будете заниматься изготовлением ножей так, чтобы это было приятным и устойчивым.
Если вы на правильном пути, изготовление ножей может стать занятием, которое окупится. Довольно много производителей ножей начинали с этого простого метода: определите свой первоначальный бюджет на инструменты и материалы и положите эти деньги на отдельный банковский счет или в копилку/обувную коробку/матрас.Это ваш фонд изготовления ножей — когда вы покупаете оборудование и материалы, деньги поступают сюда, когда вы продаете ножи, деньги возвращаются сюда. Сначала вы будете субсидировать производство ножей, а через некоторое время производство ножей, вероятно, окупится.
Вы можете заняться изготовлением ножей менее чем за 500 долларов с базовой установкой для съема ложи. Хотя вам, возможно, придется отправить свои лезвия на термообработку, вы быстро научитесь переходить на промежуточную настройку, не тратя деньги на неправильный комплект.
Предполагая, что у вас нет инструментов, это то, что вам понадобится для изготовления простых ножей методом съема стружки.
Rhynowet — наша любимая наждачная бумага.Приблизительно по той же цене, что и покупка влажной и сухой бумаги в хозяйственном магазине, эта бумага служит почти в три раза дольше и работает лучше. Мы обнаружили, что это экономит нам час на лезвие по сравнению с другой наждачной бумагой.
Как только вы освоитесь со своим стартовым набором и начнете замечать, как он ограничивает вас, возможно, пришло время взглянуть на настройку более среднего уровня.
Это значительно дороже, но ваш более высокий уровень навыков поможет вам вернуть деньги, продавая ножи более высокого качества.В свою очередь, новое снаряжение даст вашим навыкам пространство для роста, так что вы сможете заплатить за переход на следующий уровень, когда перерастете эту настройку.
Эта установка ускоряет процесс изготовления ножей, а также дает возможность изучить более продвинутые техники.
На этом этапе вам следует подумать о покупке лучшей ленточной шлифовальной машины, которую вы можете себе позволить.Хороший шлифовальный станок может покрыть плохую ковку, но плохой шлифовальный станок даст вам плохую отделку, независимо от того, насколько хороша ваша поковка. Noob Grinders — это универсальный вариант для большинства производителей ножей, и он стоит вложений, если учесть, что каждый сделанный вами нож в какой-то момент коснется заточки.
Когда вы только начинаете, ручная шлифовка — хороший способ узнать, как ведет себя металл. Но после определенного момента ваше время лучше потратить на другие дела. 9-дюймовый реверсивный дисковый шлифовальный станок с регулируемой скоростью может сэкономить часы на ручной доводке ножа и является лучшим способом добиться ровной поверхности.При рассмотрении ваших расходов помните, что наждачной бумаги хватит только на одно или два лезвия, прежде чем ее понизят до использования на ручках. Для достижения наилучших результатов используйте аэрозольный клей, чтобы прикрепить к диску тонкий слой резины или картонной коробки от хлопьев, а затем используйте аэрозольный клей, чтобы прикрепить наждачную бумагу к резине или картону.
Если вы подумываете о покупке этого типа оборудования, вам следует подумать о добавлении регулятора скорости, чтобы максимизировать типы материалов, с которыми вы можете работать. Хотя вы можете приобрести шлифовальные и шлифовальные машины со встроенными регуляторами скорости, более экономичным вариантом является использование регулятора скорости с частотно-регулируемым приводом (VFD).
Если вы покупаете шлифовальную и шлифовальную машину с трехфазными двигателями, вы можете использовать регулятор скорости VFD для обоих устройств (сэкономив около 600 долларов США). Кроме того, контроллеры с регулируемой скоростью увеличивают срок службы ремня, поэтому вы сэкономите много денег на ремнях. За весь срок службы кофемолки вы, скорее всего, потратите на ремни в три раза больше, чем при покупке кофемолки.
Через некоторое время вы можете почувствовать желание заняться чем-то новым. Для многих производителей ножей это тот момент, когда они решают заняться ковкой.
Установка для ковки позволит не только перемещать горячий металл, но и выполнять другие операции, такие как термообработка и сварка.
США)Ковка не обязательна для изготовления ножа, и при этом она не даст лучшего лезвия (по крайней мере, на начальном или среднем уровне мастерства).Независимо от того, хотите ли вы посвятить много лет освоению искусства ковки лезвий или просто хотите поразить горячую сталь, ковка доставляет большое удовольствие. Помимо изучения металлургии, вы получите достойную тренировку: многие люди с удивлением обнаруживают, насколько тяжела ковка физически.
Ковка также является отличным способом сэкономить деньги на инструментах, потому что она дает вам возможность изготавливать собственные щипцы, молотки и другие инструменты для изготовления ножей. Если это звучит привлекательно, возможно, стоит подумать о нашем пятидневном курсе «Основы кузнечного дела», где вы будете развивать свои навыки, а также свои инструменты.В конце курса вы получите набор основных инструментов и газовую горн, а также навыки их использования.
После этого у вас, вероятно, будет достаточно знаний и опыта, чтобы продумать свои следующие шаги. Настройки, описанные выше, обеспечивают прочную основу для развития и улучшения по мере расширения ваших навыков изготовления ножей. Вы можете заинтересоваться изготовлением ножен, шлифованием или производством дамасской стали. Возможно, вы даже решите заняться изготовлением ножей в качестве коммерческого предприятия, например, в качестве кузнеца, производителя ножей или учителя.Оборудование становится более дорогим вложением, но потенциальная отдача соизмерима.
Ваши интересы направят вас к ресурсам и сообществам, которые будут способствовать вашим будущим инвестициям в производство ножей, а изготовленные вами лезвия помогут финансировать ваши занятия, пока вы продолжаете учиться и расти.
Начав с правильного отношения, вы настроите себя на то, чтобы заниматься изготовлением ножей таким образом, чтобы окупить себя.
Изготовление ножей — это искусство изготовления ножей путем объединения нескольких процессов.
Если вы никогда раньше не делали нож, это будет долгое, но увлекательное путешествие, полное взлетов и падений, ошибок и триумфов.
В общих чертах этапы: проектирование, изготовление, термообработка и отделка.
В этом посте мы увидим, как все это собирается вместе, и изучим основы , как сделать нож . Это непростая задача, но, безусловно, не невозможная. Так что просто наберитесь терпения и помните, что практика ведет к совершенству.
Давайте приступим! Вот что мы делаем:
Анатомия ножа Анатомию ножа важно знать при изучении как сделать нож . Так, что вы сможете сделать инструмент правильно.
Вот основные части ножа:
Относится к задней части компонента лезвия ножа. Это часть, которая соединяется с ручкой. Как изготовитель ножей, вы можете выбрать полный, стержневой, скелетонизированный, сужающийся или частичный хвостовик. Наиболее популярные хвостовики у начинающих ножеделов — полные и частичные.
Что такое полный хвостовик?У ножа с полным хвостовиком лезвие входит в рукоятку на всю длину.Это одна из самых простых конструкций ножей. Самым большим преимуществом полного хвостовика является прочная конструкция, которая великолепна, поскольку позволяет увеличить рычаг и усилие. Единственным существенным недостатком режущего инструмента с полным хвостовиком является вес, поскольку в нем используется много стали.
Что такое частичный хвостовик? Частичный хвостовик не выходит за пределы ручки и имеет тенденцию быть уже ручки. Частичные хвостовики бывают трех распространенных разновидностей.
Хвостовик в виде крысиного хвоста, который выглядит как нажимной хвостовик с приваренным к концу стержнем, который ввинчивается в металлическое навершие на конце. Нажимной выступ, который лишь частично входит в рукоятку. Полухвостовик, который доходит до всей высоты ручки, но не доходит до ее всей длины.
Несмотря на то, что хорошо спроектированный нож с частичным хвостовиком не такой прочный, как полный хвостовик, он по-прежнему является отличным выбором для работы по дому, не связанной с тяжелым использованием или ударами.
Лезвие ножаПосле того, как вы определились с типом хвостовика, который должен быть у вашего ножа, следующей важной частью конструкции является лезвие.Лезвие состоит из наконечника, щеки, позвоночника, шлифовки или фаски, живота, пятки, линии погружения, рикассо, чойла, борозды и джиббинга.
Корешок — это задняя часть ножа. Джиббинг относится к выемкам или выемкам на позвоночнике.
Заостренный конец называется острием или кончиком (это место, где встречаются край и позвоночник).
Скос или шлифовка — это поперечное сечение лезвия ножа, и это функция, которая сводится к вашему предполагаемому использованию.Самые популярные виды шлифовки: полностью выпуклая, скандинавская, полностью плоская, полая и высокая плоская. В то время как полностью выпуклая заточка долговечна и хорошо выдерживает такие вещи, как дубинка, она также имеет некоторые недостатки по сравнению со скандинавской заточкой, когда речь идет о заточке или хонинговании. Полые заточки обычно предназначены для небольших лезвий, таких как карманные и многофункциональные ножи.
Острие или кончик лезвия действительно зависит от личных предпочтений и предполагаемого использования ножа.У вас есть несколько типов наконечников, которые вы можете интегрировать в свой нож, в том числе дроп, трейлинг, прямая спина, копье, линейка и зажим.
Рукоятка ножа Рукоятка ножа состоит из хвостовика, чешуи, заклепок и острия.
Наиболее распространенными хвостовиками, которые вы можете рассмотреть, являются полные, скелетонизированные, частичные, стержневые и сужающиеся. Чешуя относится к частям по бокам рукоятки, которые обеспечивают сцепление, удерживающую силу и комфорт. Ножевые весы могут быть изготовлены из различных материалов, таких как G1o, микарта, нержавеющая сталь, сталь, нейлон, армированный стекловолокном, алюминий, кость или дерево.Обух — это концевая часть рукояти, которую можно модифицировать для различных целей.
Как сделать нож – пошаговые инструкцииИзготовление ножей не так сложно, как вы могли подумать. Это всего лишь процесс, который требует от вас наличия правильных инструментов, материалов и рекомендаций. Итак, давайте учиться искусству изготовления ножей.
Шаг 1. Соберите все необходимые инструменты и материалыИнструменты, которые вам нужны, но не ограничиваются ими:
Материалы, которые вам нужны, могут включать в себя:
125×1,5Конструкция вашего нового самодельного ножа полностью зависит от дизайна, который вы придумаете на листе бумаги.
Шаблоны важны для создания идеального ножа из листа бумаги на стальном стержне. Выкройки также подходят для последовательного проектирования конструкций ножей. Первое, что нужно сделать, это нарисовать грубый набросок на листе бумаги.
Для этого шага вам понадобится лист белой бумаги и острый карандаш. Начните с рисования типа дизайна, который вы хотите создать на листе бумаги. Вам нужно продолжать масштабировать контур, пока не достигнете желаемого размера. Как только вы завершите этот процесс, продолжайте и создайте шаблон. Затем наклейте контур, который вы создали на листе бумаги, на деревянный брусок. Вырежьте и просверлите контур на деревянном блоке, чтобы сформировать шаблон.
Шаг 3.
Наложение рисунка на стальной стержень После того, как вы определились с рисунком, следующим важным шагом будет наложение рисунка на подготовленный стальной стержень.Качество ножа зависит от типа выбранной вами стали. Для этого процесса я выбрал сталь 1080 (1,5 на 12, на 0,125 дюйма). Это высокоуглеродистая сталь, которую несложно разработать, она устойчива к сколам, легко затачивается и отлично держит заточку.
Перенесите рисунок, который вы создали, на стальной стержень 1080, обведя рисунок на стальном стержне с помощью маркера. Затем используйте угловую шлифовальную машину, чтобы вырезать грубую форму. После вырезания грубой формы отнесите ее к настольному шлифовальному станку и обработайте ближе к окончательной форме.
Настольная шлифовальная машина идеально подходит для удаления металла, но она имеет тенденцию выделять много тепла. Таким образом, вы должны охлаждать лезвие каждые несколько секунд, чтобы не заломить руки. Теперь используйте фломастер, чтобы отметить, насколько большим должен быть скос.
Начните запиливать контур лезвия. Вы можете использовать кусок дерева, чтобы сделать жесткую остановку на линии погружения (это линия, с которой начинается шлифовка). Продолжайте подпиливать, пока не добьетесь желаемого помола.
В этот момент лезвие все еще находится в размягченном состоянии.Таким образом, вы должны сделать как можно больше шлифовки и придания формы. Шлифовка после закалки лезвия обычно затруднена. Доведите лезвие до зернистости 400.
Шаг 4. Просверлите ножСледующим шагом будет просверливание отверстий, двух для ручек и двух для валиков. Вы должны просверлить эти отверстия перед термической обработкой лезвия. Отверстия в подкладке должны быть того же размера, что и латунный стержень. Хорошо, что латунного крепления не будет видно.Заклепки для крепления рукоятки весов; однако будет видно.
Шаг 5. Термическая обработка лезвия Всегда имейте в виду, что существуют различия как во времени выдержки, так и в температуре для разных типов стали.
Большинство из этих вещей может быть нелегко достичь, потому что мы собираемся использовать относительно грубые методы термообработки, такие как пропановая горелка, кузнечный горн или обычный костер. Термическая обработка ножа состоит из четырех уникальных этапов, в том числе:
Термин нормализация не описывает природу процесса. Вместо этого этот процесс направлен на однородность состава металла. Проще говоря, нормализация представляет собой цикл аустенитизирующего нагрева, за которым следует охлаждение.
Этот процесс сбрасывает и перераспределяет все элементы внутри стали до нормализованного или однородного состояния. Он также снимает напряжения внутри металла, вызванные обработкой стали (например, формованием и шлифованием). Этот процесс в большинстве случаев следует проводить перед закалкой.Но если вы будете осторожны, чтобы не сильно нагреть сталь в процессе съема припуска, и сталь поставляется нормализованной от производителя, вы можете обойтись без нормализации.
Итак, как именно вы нормализуете? Просто нагрейте сталь до 1500-1600 градусов по Фаренгейту и дайте нагретой стали остыть на воздухе. Проделайте этот процесс два-три раза. Как именно вы узнаете, что нагрели сталь до идеальных температур?
Вы можете узнать, нагрели ли вы сталь до идеальной температуры, с помощью магнита.Что хорошо в стали, так это то, что она становится немагнитной при температуре около 1425 градусов по Фаренгейту. Итак, если вы нагреваете металл до точки, когда он становится немагнитным, то вы знаете, что находитесь в идеальном температурном диапазоне.
Но это всего лишь контрольная точка, поскольку нормализация выполняется при температуре от 1500 до 1600 градусов по Фаренгейту, а закалка выполняется при температуре от 1475 до 1500 градусов по Фаренгейту, а не на уровне немагнитной температуры. Нагрейте все стороны стали как можно равномернее, перемещая ее вперед и назад над пламенем, если это необходимо.
Этот процесс описывает образование мартенсита, известного как закаленная сталь, путем быстрого охлаждения нагретой нормализованной стали в воде или масле. Это не очень техническое определение для понимания, если вы понимаете, что наша нормализованная сталь находится в размягченном состоянии, а закаленная сталь находится в закаленном состоянии. Вам нужно, чтобы сталь в ноже была закалена, чтобы лезвие оставалось острым и не позволяло ножу легко сгибаться.Если вы поставите острую кромку на незакалённую сталь, лезвие почти мгновенно затупится, когда им что-то режут.
Закалка производится путем нагревания стали до 1475-1500 градусов по Фаренгейту, в зависимости от типа стали. Затем быстро погрузите сталь в банку с водой или маслом. Процесс нагрева под закалку такой же, как и при нормализации.
Нагрейте металл до немагнитной температуры и верните его в тепло на минуту или две, пока цвет не станет на пару тонов ярче, а затем закалите.
Используете ли вы воду или масло для тушения, это зависит от вас. Но я бы настоятельно рекомендовал масло, нагретое примерно до 130 градусов по Фаренгейту над водой. Причина этого в том, чтобы избежать растрескивания. Вода слишком быстро охлаждает сталь, что может легко привести к растрескиванию лезвия, особенно если оно очень тонкое. Масло охлаждается медленнее, чем вода.
После того, как вы погрузили сталь в масло, перемещайте сталь режущими движениями, чтобы предотвратить образование пузырьков воздуха вокруг стали.Чтобы лезвие закалилось, его необходимо охладить до температуры ниже 900 градусов по Фаренгейту примерно за одну-две секунды.
После закалки лезвие становится чрезвычайно хрупким и может треснуть и разбиться на куски при случайном падении на пол. Вы можете укрепить лезвие, немного снизив уровень твердости, запечь его в кухонной духовке. Чем выше температура отпуска, тем мягче будет лезвие. Каждый тип стали имеет свою температуру отпуска, но если вы отпускаете в диапазоне от 400 до 500 градусов по Фаренгейту, вы получите идеальные результаты.
Отпуск следует проводить сразу после закалки. Теперь вы готовы закончить свой нож.
Шаг 6. Закончите лезвиеЦвет лезвия должен быть черным после отпуска за счет закалки в предварительно подогретом масле. При чистовой обработке лезвия всегда начинайте с грубой шлифовки, чтобы удалить остатки черного масла. Постепенно увеличивайте размер зернистости, пока не достигнете примерно 1200 зерен. Вам нужно сохранять внимание к деталям, чтобы получить результаты, о которых вы мечтали с самого начала.Вы всегда можете вернуться на несколько зерен, чтобы избавиться от царапин, которые вы пропустили.
Шаг 7. Спроектируйте и прикрепите валики Болстеры относительно легко изготовить и прикрепить. Вы можете начать с латунной ложи размером 0,25 дюйма на 1 дюйм. Положите заготовку поверх лезвия и начертите нужную форму. Отрежьте два куска латуни и закрепите один из них на лезвии на месте и просверлите частично отверстия в валике.
Это важные метки местоположения.
Одновременно зажмите балки в тиски сверлильного станка. Используйте установочные отверстия и просверлите установочные метки. Поместите грубые валики на нож и протолкните латунные штифты через отверстия. Затем придайте форму валикам с помощью фломастера. Используйте угловую шлифовальную машину и лепестковый шлифовальный круг, чтобы придать форму валикам, особенно переднему краю валика. Вы можете придать форму верху и низу на ленточно-шлифовальном станке.
Для кривых можно использовать лепестковый шлифовальный круг.Как только валики будут в форме, вы можете приклеить их на место. Убедитесь, что вы также приклеили штифты на место. Зажмите приклеенный валик и дайте ему высохнуть в течение ночи.
Шаг 8. Установка ручек Для этого конкретного ножа я рекомендую пару многослойных чешуек G-10 и оранжевый подшлемник G-10, но вы можете заказать другой материал в зависимости от ваших предпочтений.
Сделайте грубый контур рукоятки ножа на обеих чешуйках и лайнере, убедившись, что оба цвета смотрят в одном направлении.
Вырежьте чешуйки и вкладыш. Просверлите отверстия в рукоятке, прежде чем прикреплять чешуйки к рукоятке ножа. Соедините все вместе и начните удалять лишний материал с чешуек и валиков. Используйте ленточный шлифовальный станок и доведите все до размера. Затем приклейте чешуйки и вкладыш к ручке. Сделайте много ручной шлифовки чешуи и отнесите ее на полировальный круг для окончательной полировки.
Вот весь процесс от начала до конца. С благодарностью каналу YouTube AVmake.
Типы ножей
Процесс изготовления ножа может незначительно отличаться в зависимости от типа ножа, который вы делаете.
Таким образом, полезно знать, какие типы ножей вы можете изготовить.
Это небольшой универсальный нож, которым можно подрезать вещи и открывать пакеты. Обычно он закруглен на режущей стороне и может иметь длину от трех до пяти дюймов. Лезвие острое и прямое, имеет оптимальную режущую кромку по всей длине.
Большинство лезвий для очистки овощей выкованы из высокоуглеродистой нержавеющей стали и имеют полный хвостовик. Обычно они поставляются с прочными ручками, изготовленными из синтетических материалов, таких как полиоксиметилен. Еще одна хорошая вещь в этом типе ножа — это полный валик, который защищает вашу руку для превосходного баланса и безопасности.
Поварской ножПоварской нож специально разработан для разделки и нарезки больших кусков мяса, а также для приготовления пищи на кухне.Длина лезвия шеф-повара может варьироваться от 6 до 14 дюймов.
Есть два типа поварских ножей, которые вы можете сделать: в немецком стиле и во французском стиле.
Дизайн в немецком стиле непрерывно и глубоко изогнут вдоль режущей кромки. Французский стиль; с другой стороны, имеет более прямой край и изогнутый кончик.
Этот тип ножа имеет широкое жесткое лезвие, которое совсем не гибкое. Это около 6 дюймов в длину и сужается к острому краю.Этот уникальный режущий инструмент идеально подходит для измельчения, шинковки, измельчения или дробления пищевых ингредиентов. Вы можете использовать его, чтобы раздавить чеснок или отбить куриную грудку.
Лезвие колуна тяжелое, толстое и хорошо сбалансированное. Имеет скошенную режущую кромку для измельчения. У ножа сверху есть отверстие для подвешивания.
Разделочный ножЕсть два типа разделочных ножей, классический и птичий клюв.
Классический тип имеет длинное V-образное лезвие.Режущая кромка находится на одной стороне лезвия. Лезвие может быть изготовлено из нержавеющей стали или стали.
Стальные лезвия обычно гибкие и тонкие. Ручка классического разделочного ножа может быть изготовлена из дерева, латуни, нержавеющей стали или алюминия. Мастера ножевого дела часто отдают предпочтение классической резьбе с гибким лезвием.
Нож для птичьего клюва; с другой стороны, имеет длинную режущую кромку и изогнутый шип, похожий на птичий клюв. Лезвие этого уникального режущего инструмента часто изготавливают из нержавеющей стали, а рукоятку делают из дерева или пластика.Этот инструмент идеально подходит для подготовки картофеля, моркови и других овощей. Лезвие также достаточно прочное, чтобы противостоять агрессивным пищевым кислотам, ржавчине и экстремальным температурам.
Нож для обвалки Это, пожалуй, третий наиболее часто используемый режущий инструмент на профессиональной кухне. Этот нож имеет длинное узкое лезвие для сверхлегких манипуляций с костями. При удалении сухожилий традиционно можно использовать обвалочный нож.
Но, когда вы делаете баттерфляй по ноге или туннелю, соединяющему плечо, вы можете использовать инструмент кинжальным движением.
Наконечник этого инструмента соприкасается с костью и удаляет мякоть. Но дело в том, что для больших кусков мяса может потребоваться более крупное и жесткое лезвие, которое не слишком сильно сгибается. Это важно для предотвращения травм.
Филейный ножЭтот тип инструмента специально разработан для разделки рыбы на филе, что делает его удобным выбором для озерной и речной рыбалки. Он оснащен изогнутым гибким лезвием, которое остается острым как бритва даже при длительном использовании.Большинство моделей поставляются с лезвиями, которые заточены вручную и имеют двойную конусность для превосходного удержания лезвия. У большинства ножей для филе есть ручки из красивой березы с серебряной фурнитурой.
Охотничий нож Этот нож специально разработан для подготовки дичи после охоты.
Есть четыре важных применения охотничьего ножа: снятие шкуры, потрошение и накрытие. Лезвие этого типа ножа состоит из позвоночника / спинки, пятки, рикассо, врезной линии, чойла, скоса / заточки, лезвия, брюшка, острия и кончика.Рукоять; с другой стороны, состоит из гарды, крестовины, штифта/заклепок, приклада/навершия и отверстия для темляка.
Вы наконец научились делать нож . Как вы уже видели, это процесс, состоящий как минимум из восьми подробных шагов. Итак, наша информация жизненно важна для вашего успеха, потому что мы разбили процесс на простые шаги, которым вы можете легко следовать. Мы провели много исследований от вашего имени, чтобы убедиться, что у вас есть опыт изготовления ножей без стресса.
Из-за стольких шагов изготовление ножа может показаться пугающим для некоторых людей. Я не буду вас отговаривать, но призываю принять вызов. Горькая правда заключается в том, что изготовление ножей — это трудоемкое дело, медленное, многогранное, кропотливое и деликатное.
Иногда это может вызвать стресс, когда вы не получаете желаемых результатов на данном этапе, особенно во время термообработки. Это требует навыков и терпения в проектировании, обработке дерева и металла. У вас нет другого выбора, кроме как не торопиться с каждым шагом, чтобы избежать плохих результатов.
При изготовлении ножа в первый раз вам придется столкнуться с некоторыми трудностями. Можно испортить заготовку при конструировании и термической обработке (особенно при нормализации и закалке). Вы можете забыть закалить лезвие сразу после термообработки, что может привести к поломке хрупкой закаленной стали в случае случайного падения.
Не будьте слишком самоуверенны только потому, что у вас есть нужные инструменты, материалы, дизайн и инструкции. Это может быть сложно, даже если перед вами обучающее видео.Всегда следует ожидать каких-то неудач, так бывает при создании чего-либо. Всегда помните: «Практика делает совершенным!»
Мы мало что знаем о парне, который написал: «Перо сильнее меча», за исключением того, что он, вероятно,
неправильно использовал свой меч.
Спросите любого честного батрака, японского повара или двух самых опасных черепашек-ниндзя, и они расскажут вам острое лезвие — самый действенный и универсальный инструмент, которым может владеть человек.Надежное фиксированное лезвие не сгибаться, ломаться или отклоняться от своего владельца; когда становится тяжело, тяжело порезаться.
Но, в отличие от мужчин и социалистических зарплат, не все ножи одинаковы. Мы обнаружили, что ножи, ребята доверяйте больше всего тем, которые они делают сами. Набор для изготовления ножей дает каждому парню возможность спроектировать, изготовить и усовершенствовать своего нового лучшего друга.
Перед набором для изготовления ножей стоит лезвие Shawnee Skinner из нержавеющей стали 440c, изготовленное в Японии.
дом самурая.Это полое шлифованное лезвие имеет выемку для большого пальца для удобного обращения и легкой маневренности.
и изготовлен с долговечностью, чтобы превзойти своего производителя.
Мы стерли грань между модными отполированными инструментами и опасно острыми модными аксессуарами. включая фигурные кленовые рукоятки, стильные латунные валики, изысканно оформленные мозаичные булавки и ножны из натуральной кожи растительного дубления. Нож разовьет свой уникальный характер в процессе формовки и окрашивания.
Надежный нож должен внушать страх и тревогу своим противникам, а не тому, кто его держит, поэтому мы включены все инструменты, необходимые для избавления его от случайных заноз и постороннего дерева.
Подобно резцам Микеланджело, гамма рашпилей и напильников, градуированных наждачных бумаг, а переносные верстачные тиски создадут шедевр прецизионной резьбы. И для последних штрихов, деревянная отделка, чтобы вытащить уникальные зерна капа клена ручка.
Набор для изготовления ножей содержит все необходимое для многочасового изготовления ножей в гараже и использования в течение всей жизни
в мире.
Мы понимаем, что наша продукция предназначена не только для энтузиастов ножей, но и для тех, кому они небезразличны. Покупка качественного ножа в подарок тому, кто много о нем знает, может быть пугающей, и лучший способ получить максимальную отдачу за свои деньги — немного узнать о том, как работает изготовление ножей.Другими словами: начните изучать основы.
Важность материала
Первым шагом в изготовлении ножа является выбор материала, который вы хотите использовать. Различные типы стали лучше подходят для конкретных работ, чем другие, и есть несколько ключевых факторов, которые следует учитывать при выборе стали. Твердость, ударная вязкость, коррозионная стойкость и достижимая острота должны быть приняты во внимание при принятии решения о том, какой материал подходит для поковки вашего лезвия.Следует избегать лезвий из низкоуглеродистой стали, поскольку они, как правило, более низкого качества, чем лезвия из высокоуглеродистой стали.
Хотя они могут казаться сильными из-за того, что их очень трудно сломать, склонность к изгибу делает их далеко не идеальными. Однако высокоуглеродистая сталь, хотя и более твердая, более склонна к хрупкости и, следовательно, к поломке, поэтому для ковки долговечного и эффективного лезвия необходимо убедиться, что используемый вами материал хорошо закален.
Сталь — не единственный материал, который можно использовать для изготовления ножей: также можно использовать стекло и керамику.Как вы можете себе представить, эти материалы гораздо более подвержены разрушению, чем их стальные аналоги, но могут иметь удивительные преимущества. Стеклянные ножи высоко оцениваются с точки зрения достижимой остроты, однако их хрупкость означает, что их необходимо очень часто перетачивать, чтобы они были эффективными. Керамические ножи, напротив, очень хорошо держат лезвие, но очень хрупкие. Как и во всем, в выборе материала есть компромиссы, но правильное исследование перед покупкой значительно улучшит результат вашего лезвия.
Процесс
Процесс изготовления ножей начинается с ковки. Ковка может рассматриваться как формирование лезвия. Это делается путем нагревания материала, который вы собираетесь использовать, до очень высокой температуры, чтобы он стал пластичным. Затем его формуют молотком на наковальне. Формы могут быть невероятно простыми или очень сложными, используя сварку по шаблону для создания продукта, который является одновременно эффектным и декоративным. Затем лезвие подвергается шлифовке и термообработке, чтобы сделать его более долговечным и качественным ножом.Затем он завершается сглаживанием и полировкой лезвием.
Знание некоторых шагов по изготовлению ножа имеет решающее значение для правильного создания нестандартного ножа для себя или кого-то, кто вам небезразличен. Если вы знаете, что должно происходить на каждом этапе процесса, вам будет легче определить, когда ваш нестандартный нож может быть изготовлен неправильно. В Exquisite Knives мы знаем, что делаем.
Вы тоже должны.
Ожидается, что хорошо сделанный нож будет работать стабильно и без сбоев.Однако изготовление ножа, который не подвержен поломке, может быть затруднено, поскольку лезвие ножа заточено до тонкой кромки, которая не должна ломаться или тупиться. Для этого важно выбрать правильный материал ножа, так как неподходящий металл и марка в конечном итоге приведут к преждевременному выходу из строя и затуплению кромки. Не все металлы одинаковы для ножей, поэтому вот несколько примеров лучших металлов для изготовления ножей.
Лучшие металлы для изготовления ножей:
очень популярны для изготовления ножей.
Инструментальные стали — это, по большей части, углеродистые стали, имеющие дополнительные легирующие элементы, повышающие их механические свойства. Эти легирующие элементы также часто повышают коррозионную стойкость стали, хотя и не до уровня нержавеющей стали.
Одна из марок инструментальной стали, которая используется в качестве материала для ножей, — A2. Хотя он не может достичь такой высокой твердости, как некоторые другие инструментальные стали, он обладает превосходной ударной вязкостью.Тем не менее, A2 может подвергнуться ржавчине, если не соблюдать осторожность. D2 — еще один вариант, который имеет лучшую коррозионную стойкость и удержание края, чем A2; однако это происходит за счет прочности. M2 — это инструментальная сталь, которая отлично удерживает лезвие ножа, но может быть слишком хрупкой для некоторых применений.
Марки углеродистой стали с высоким содержанием углерода желательны для изготовления ножей, потому что они придают лезвию твердость и прочность, необходимые для защиты от ударов и износа.
Тем не менее, надлежащая термическая обработка должна выполняться на высокоуглеродистых сталях. Если используется слишком быстрая закалка, нож будет слишком хрупким и может сломаться, а если дать стали нормализоваться или отжечь, она будет слишком мягкой, и нож не будет долго удерживать острую кромку.
Ножи из углеродистой стали также могут ржаветь. Это связано с тем, что углеродистая сталь не содержит многих легирующих элементов, защищающих ее от коррозии. Необходимо следить за тем, чтобы лезвие из углеродистой стали не ржавело.
Общие марки углеродистой стали для изготовления ножей включают C1045, C1075 и C1090.
— еще один тип металла для изготовления ножей. Дополнительным преимуществом использования нержавеющей стали является добавление хрома и других легирующих элементов, повышающих коррозионную стойкость. Ножи из нержавеющей стали обычно изготавливаются из ферритных или мартенситных нержавеющих сталей. Для изготовления ножей с достойным удержанием режущей кромки мартенситные и ферритные сорта нержавеющей стали должны иметь достаточно высокий уровень содержания углерода, чтобы иметь возможность достичь высокой твердости.
Такие сорта, как 420 и 440, часто используются для изготовления ножей.
Аустенитные марки, такие как 316, могут иногда использоваться для изготовления ножей, однако аустенитные марки, как правило, не могут быть достаточно закалены, чтобы обеспечить прочную кромку. Низкоуглеродистые версии аустенитной нержавеющей стали, такие как 304L, следует избегать при изготовлении ножей, если коррозионная стойкость не является главной задачей, а срок службы лезвия второстепенным.
Существуют также дисперсионно-твердеющие нержавеющие стали, обладающие отличной коррозионной стойкостью и прокаливаемостью.Они обычно используются в приложениях, где коррозия является серьезной проблемой. Обычно используемая дисперсионно-твердеющая нержавеющая сталь для лезвий имеет 17-7 PH. Чтобы получить максимальную пользу от этих сплавов для изготовления ножей, нужно знать, как правильно дисперсионно твердеть металл.
Конечно, для изготовления ножей используется множество других металлов и марок, это лишь некоторые из распространенных типов.
Metal Supermarkets — крупнейший в мире поставщик мелких партий металла с более чем 100 обычными магазинами в США, Канаде и Великобритании.Мы являемся экспертами в области металлов и предоставляем качественное обслуживание клиентов и продукцию с 1985 года.
В супермаркетах металлов мы поставляем широкий ассортимент металлов для различных применений. Наш склад включает в себя: мягкую сталь, нержавеющую сталь, алюминий, инструментальную сталь, легированную сталь, латунь, бронзу и медь.
У нас есть широкий ассортимент форм, включая стержни, трубы, листы, пластины и многое другое. И мы можем порезать металл по вашим точным спецификациям.
Посетите сегодня один из наших более чем 100 офисов в Северной Америке.
Есть много способов сделать нож.
Люди издавна делали ножи и кололи острые предметы. Пока хорошие времена, мы считаем само собой разумеющимся, что нож можно купить за небольшие деньги.
На самом деле качество, которое вы платите, просто удивительно.Но что, если бы времена стали более жесткими или SHTF, и вы не могли бы просто сесть за компьютер и заказать нож или магазин по мобильному телефону?
Изготовление ножа небезопасно. Вот несколько советов, которые следует изучить перед началом работы.
Я сохранил 10.Полотно для торцовочной пилы 25, чтобы сделать несколько ножей. Недавно я наконец нашел время, чтобы сделать несколько ножей. Моя цель состояла в том, чтобы сделать набор ножей из того, что у меня уже было в усадьбе.
Решил сделать набор, который служил бы для разделки мяса и множества других задач. Один нож будет сделан в стиле боуи, а другой будет ножом в стиле «керамбит» с учетом потрошения и снятия шкуры.
Папа Сэма подарил нам охотничий нож «Вьетнамский истребитель». Он очень похож на ножи Ka-Bar Marine, которые до сих пор используют военные.Я использовал этот дизайн лезвия в качестве шаблона для первого ножа.
Самым близким к дизайну, который я хотел использовать в качестве шаблона, был нож для ковров, который можно найти в любом хозяйственном магазине.
Они используются для резки ковров и виниловых напольных покрытий.
Чтобы обвести лезвия, я использовал перманентный маркер. Вы можете выцарапать рисунок гвоздем или чем-то подобным, если вам действительно нужно. Я использовал линейку, чтобы вытянуть хвостовик — металлическую часть лезвия, которая входит в рукоять.
Мой хвостовик шириной 1/2″. Все, что меньше 1/2″, не будет достаточно прочным, если только вы не используете очень толстый металл. 3/4 дюйма, вероятно, идеально, но все, что больше 1 дюйма, будет слишком широким, чтобы удобно помещаться в вашей руке.
После того, как оба лезвия были полностью вычерчены, я прикрепил лезвие к столу, чтобы стабилизировать его, и разрезал его металлическим лезвием/фрикционным лезвием на стандартной циркулярной пиле. Для этого также можно использовать вращающийся режущий инструмент, такой как дремель или угловая шлифовальная машина.
Угловая шлифовальная машина была бы быстрой, но у вас был бы плохой контроль резания и неаккуратная кромка.
Инструмент Dremel будет медленным, но даст вам точный контроль и более чистую кромку, чем угловая шлифовальная машина. Разрезать лезвие ножовкой можно было бы в ситуации, когда у вас нет доступа к электроинструментам, но это было бы медленно и трудоемко.
Помните, когда вы обводите лезвие ножа, что вам нужно учитывать то, что пила и финишная шлифовка, и заточка уберут.Хорошее эмпирическое правило состоит в том, чтобы измерить и отследить ваш дизайн, чтобы он был как минимум на 1/8 дюйма больше, чем вы хотите, чтобы был готовый нож.
При резке металла выделяется много тепла. Если металл, который вы режете, становится слишком горячим, вы можете испортить состояние металла, что означает, что его нельзя будет хорошо заточить, а лезвие станет хрупким и с большей вероятностью сломается.
Есть два способа сохранить металл прохладным, и вы должны использовать оба. Прежде всего, это не то, что вы хотите спешить.
Не торопитесь резать металл. Держите режущую поверхность влажной и делайте перерывы. Я отрезал примерно по дюйму за раз, а затем повторно увлажнял поверхность, убеждался, что она прохладная на ощупь, а затем снова начинал резать.
Как видите, я добавил зазубрины на нижнюю половину лезвия охотничьего ножа. Я не планировал делать это в начале проекта. Это привело к тому, что, когда я резал около центра пильного диска, из-за стрессового перелома с этого края лезвия ножа выходила стружка.Самым простым решением было закончить его циркулярной пилой, а затем добавить еще 3 зубца под ним.
Я подозреваю, что перелом под напряжением произошел из-за того, что я резал рядом с местом, где торцовочная пила зацепилась за полотно. Если вы вырезаете лезвие ножа из старого лезвия циркулярной пилы, я бы посоветовал держаться в дюйме от центрального отверстия, чтобы вы могли избежать области, которая испытала наибольшую нагрузку от использования.
Хотя я вырезал это лезвие, используя те же инструменты и методы, я действительно не следовал точным линиям, которые начертил.Я хотел сделать его максимально большим и изогнутым, используя внешний край торцовочной пилы в качестве ориентира.
Чем ближе размер древесины к готовому дизайну ручки, тем меньше работы вам придется сделать. Вы можете получить ручку, сочетая использование пил, шлифование и строгание. Можно использовать кость и другие материалы, но у большинства людей будет более легкий доступ к дереву. Предпочтительно использовать твердую древесину, такую как дуб, гикори или вишня. Некоторые люди даже любят использовать кожу и клей или эпоксидную смолу.
Если вы очень спешите или у вас ограниченные запасы, вы можете просто обернуть хвостовик паракордом, клейкой лентой, тканью, изоляционной лентой или рядом других вещей.
Это было немного сложно.
У меня был кусок красного дуба размером 1 1/2″ x 1 1/12″ для работы. Я измерил и отметил середину пути. Мне пришлось установить глубину на циркулярной пиле на 3/4″, чтобы прорезать наполовину и создать выемку, в которую можно было бы вставить хвостовик.
Хороший защитный кожух важен для безопасности. Этот защитный кожух был вырезан из того же пильного диска и сделан достаточно прочным, чтобы обеспечить лучшую защиту. Я начертил квадрат размером 1 1/2″ x 1 1/2″ и вырезал его металлическим лезвием циркулярной пилы. Центральное отверстие для лезвия было вырезано с помощью фрезы на инструменте Dremel.
Я вставил нож в рукоять и использовал JB Weld, потому что это было у меня под рукой.Я использовал тонкий кусок металлической проволоки, чтобы нанести эпоксидную смолу глубоко в выемку на ручке. Обязательно нанесите достаточное количество эпоксидной смолы в пространство, где хвостовик проходит через защитный кожух с обеих сторон защитного кожуха.
Вы можете использовать любую эпоксидную смолу или какую-либо другую сверхпрочную смолу или клей, если на ней указано, что она предназначена для склеивания дерева и металла. Обязательно дайте хорошо высохнуть, прежде чем продолжить.
JB Weld или другая эпоксидная смола — это то, что вы, возможно, захотите держать под рукой на случай длительной чрезвычайной ситуации, потому что это действительно удобный материал для ремонта и тому подобного, и он не портится так быстро от воздействия воздуха, как многие общедоступные клеи. .
Шлифовка ручек заняла очень много времени. Деревянный брусок меньшего размера, использованный для рукояти лезвия, мог бы сэкономить время, но я использовал то, что было под рукой. Ручка шириной около 1 дюйма является стандартным размером для серийного ножа с фиксированным лезвием. Толщина ручки в среднем составляет около 3/4″. Если у вас нестандартный размер руки и обычные ножи кажутся вам неудобными, вы всегда можете отрегулировать конечный размер ваших самодельных ножей.
№Для грубой шлифовки ручек я использовал ленточный шлифовальный станок с очень грубой шлифовальной лентой. Если вам нужно отшлифовать большое количество древесины, хорошо использовать очень грубую наждачную бумагу. Детальная шлифовка была выполнена с помощью шлифовальной машины Mouse и наждачной бумаги средней зернистости.
Поскольку я использовал старую пилу, на ней было немного ржавчины, краски и тонкого пластикового антикоррозионного покрытия. Чтобы сделать металл красивым и чистым, я использую шлифовальную машину Mouse с наждачной бумагой средней зернистости, чтобы удалить ржавчину, краску и покрытие с лезвия.
Для заточки лезвий я сначала использовал ленточный шлифовальный станок, а затем использовал инструмент Dremel с кругом для заточки лезвий. Я доработал его грубым, а затем тонким точильным камнем. Весь процесс заточки лезвия, не считая зубцов, занял в общей сложности несколько часов.
Для заточки зубцов я использовал свой самый большой напильник для бензопилы, и он работал хорошо. Это заняло немного времени, просто чтобы дать вам справедливое предупреждение.Вероятно, мне потребовался час, чтобы заточить зубцы.
Чтобы надежно закрепить лезвие и хвостовик на рукояти, важным шагом является закрепление булавками. Штифтование было выполнено после грубой шлифовки рукоятки, но до выполнения каких-либо чистовых работ.
Первый шаг – отметить места для сверления отверстий в рукоятке и хвостовике. Это может быть непросто. Пожалуйста, не спешите с этим шагом. Вы можете испортить все, что сделали раньше, если будете торопиться.
Чтобы определить, где просверлить отверстия, я использовал размеры рукоятки и хвостовика. Я знал, что рукоятка имеет ширину в дюйм, а хвостовик — 1/2″ в ширину и что хвостовик находится по центру. Поскольку я знал, что хвостовик находится посередине рукоятки, я отметил и просверлил именно там.
Я использовал сверло 1/8″ и просверлил около 1/2″ дюйма от кожуха лезвия, а затем еще одно отверстие в 2 дюймах от кожуха лезвия. Я мог бы просверлить второе отверстие дальше в хвостовике, так как у меня было еще 1 1/4 дюйма для работы.Чтобы не расколоть ручку, не сверлите отверстия ближе, чем на 1/2″ от кожуха лезвия.
Для этих ножей я использовал 10-граммовую медную электрическую проволоку для закрепления, потому что это то, что у меня осталось от строительных проектов. Вы можете использовать стальную проволоку или даже гвоздь с отрезанным кончиком и головкой.
Диаметр сверла 1/8″ был немного больше, чем нужно для прохождения 10-граммовой проволоки, поэтому я заполнил отверстие J-B Weld. Более толстая проволока уменьшила бы потребность в этом, но даже если ваша посадка плотнее, вам все равно нужно использовать немного эпоксидной смолы, чтобы удерживать штифт на месте.
После того, как эпоксидная смола на штифтах застыла, пришло время выполнить чистовую шлифовку. Я использовал шлифовальную машину Mouse со средней зернистостью, и она действительно стала очень гладкой.
Деревянную рукоятку ножа можно обработать различными способами. У меня под рукой был лак для дерева Natural Min-Wax. Я нанесла один слой бумажным полотенцем и все.
Другие варианты отделки деревянной ручки включают льняное масло, масло грецкого ореха, минеральное масло или шеллак.Также можно использовать герметик Thompson’s Wood, морилку или краску. Если вы собираетесь использовать нож для еды, возможно, вы захотите использовать что-то, что не будет откалываться, поэтому вам лучше использовать то, что никогда не откалывается.
Время от времени вы сталкиваетесь с чем-то на Youtube, что заставляет вас воскликнуть: «Что?!».Это был как раз один из таких случаев.
Канал kiwami я нашла случайно, по этому безумному видео о том, как сделать нож из песка, приготовленного в микроволновке. Да, действительно. Да, это работает — и да, это безумно резко. Вот видео, больше читайте ниже.
Как будто это было недостаточно безумно, у kiwami (чей канал набрал почти 500 миллионов просмотров) есть множество видео о том, как делать острые предметы из… вещей (на самом деле нет лучшего способа выразить это).
Среди прочего, он делал ножи из конфет, шоколада, грибов, морской воды, тофу, зубов, висмута, картофеля и так далее.На самом деле невозможно описать, как это делает японский ютубер, но одно можно сказать наверняка: это не кликбейт, даже его молочный нож безумно острый.
В этом приложении есть что-то особенное: танец между физикой, химией, искусством и развлечением (потому что видео тоже забавные и увлекательные).
Японская эстетика тоже очень сильна — здесь нет ни музыки, ни голоса за кадром, только простые описательные видеоролики о том, как человек делает острые ножи из вещей, которые не имеют отношения к ножам.Это странно расслабляет.
Вот еще несколько его видео, на канале kiwami их еще много.
.
При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.
Я сознательно не привожу, каких то размеров
сечения, каждый сам может подобрать под свою руку, как
удобно будет держать, так и правильно. Аккуратно шлифуем
ручку, но без фанатизма, зашлифовывать до состояния ‘как у
кота:’ не нужно. Пропитывать маслом или какой нибуть
другой гадостью типа цианокрилата так же не нужно, пусть
древо питает пот от руки.
finka.ru/howdo/50.htm