Задав риторический вопрос, одна часть несостоявшихся покупателей расстается с мечтой до лучших времен, а другая судорожно начинает копить деньги, чтобы как можно быстрее приобрести, например, вожделенный набор гнутых стульев. Между тем, можно не вдаваться в крайности, а сделать эту мебель своими руками.
Действительно, если хорошо поразмыслить, то понимаешь, что материал для изготовления гнутых стульев стоит не так уж много, а дополнительные нули на ценнике пририсовали для тех, кто не имеет своих идей и не знает технологий. С первым пунктом обычно проблем ни у кого не возникает, в конце концов, всегда можно позаимствовать чужие наработки, благо мест, где это можно сделать, более чем достаточно. Восполнить же пробелы в знаниях вы сможете с нашей помощью.
Из чего делают гнутые стулья?
Поскольку моделей описываемой мебели невообразимо много, то ограничиться одним наименованием невозможно.
Кроме этого, при изготовлении стульев своими руками активно используются:
Что из вышеперечисленного понадобится в конкретном случае, сразу определить невозможно, так как набор исходных материалов зависит от конструкции приглянувшейся модели.
Технологии изготовления стульев
Опять-таки, единого «рецепта» не существует, но практически все модели имеют связующее звено – необходимость согнуть и придать нужную форму сиденью и спинке стула. Что представляет собой формовка фанеры, и как в домашних условиях достичь нужного результата, и будет рассмотрено в этом разделе.
В промышленных условиях применяют довольно сложное и дорогостоящее оборудование:
Естественно, не имея доступа к таким станкам, нужно выдумать что-то более простое, но эффективное.
В данном случае «изобретать колесо» не понадобится, поскольку методика давно разработана, нужно лишь ей воспользоваться.
Суть технологии следующая:
1. Подбирается матрица, проще говоря – болванка, при помощи которой вы будете придавать нужную форму спинке и сидению. Таких вспомогательных элементов может быть несколько, если модель стула предполагает несколько мест закругления заготовки. Подобная необходимость возникает чаще всего, когда требуется изготовить спинку и сидение из цельного куска материала.
2. Затем необходимо произвести раскрой листов гибкой фанеры согласно предварительно составленных чертежей (выполнить это можно, используя обычный электролобзик), и поэтапно закреплять заготовки на матрице, придавая им необходимую форму. Поверхность деталей обильно смачивается эмульсией ПВА, которая является связующим составом.
3.
Естественно, сразу же нужно зафиксировать форму первичных заготовок. Делается это либо обычными саморезами по дереву, либо все детали скрепляются между собой и матрицей набором резиновых жгутов. В общем, действовать следует по обстоятельствам.
4. После высыхания эмульсии, склеенная заготовка готова к использованию. Однако если вы не собираетесь оббивать стулья, а хотите вскрыть их краской и лаком, необходимо выровнять края деталей, используя элоктролобзик и шлифмашинку. После чего заделать все отверстия и скрыть неровности при помощи специальной акриловой шпатлевки для изделий из дерева, а потом произвести шлифовку поверхности фанеры.
5. Считайте, что дизайнерский стул на 80% уже готов, так как все самое сложное уже позади. Остается произвести окраску или обивку заготовок и окончательную сборку стула, что для освоивших процесс гибки фанеры не составит особого труда.
Конечно, с первым экземпляром придется повозиться немного дольше, причем рекомендуется купить фанеру с небольшим запасом на случай непредвиденного брака.
Стоимость дополнительной пары квадратных метров этого материала ничто в сравнении с той суммой, которую вы сможете сэкономить, освоив данную технологию. Кроме этого, замечена определенная закономерность: вначале человек делает стулья и другие изделия для своего дома, потом обновляет интерьер приятелям и родственникам, а затем у него начинают появляться заказы от знакомых других знакомых. Перспектива кажется нереалистичной? Тогда задайте себе еще один вопрос – а с чего когда-то начинали владельцы успешных мини-фабрик корпусной и мягкой мебели?
← Как своими руками изготовить кресло-качалку из фанеры Преображаем мебель: аппликации из фанеры →
2 830 руб 3 200 руб
3 040 руб
1 295 руб
900 руб
3 000 руб 5 000 руб
0 руб
5мм | 1500 мм х 3000 мм | березовая | сорт 3/4 | Ш1
2 590 руб
0 руб
870 руб
630 руб
4 000 руб
580 руб
690 руб
0 руб
4 100 руб
4 250 руб
0 руб
1 700 руб
0 руб
2 541 руб
Отправлено 13 Март 2019 — 21:56
Всем доброго времени суток.
Очень нужна помощь профи. Есть 4хосный станочек. Есть изделия которые я хотел бы на них изготавливать. Это собственно спинка для стульчика. Фото приложил.Нужны подсказки в построении УП в ArtCamЕ или в какой то другой проге. Заранее спасибо
Отправлено 13 Март 2019 — 22:04
Есть 4хосный станочек. Есть изделия которые я хотел бы на них изготавливать.
Четыре оси, это токарная или поворотный шпиндель ?
Отправлено 13 Март 2019 — 22:15
Четыре оси, это токарная или поворотный шпиндель ?
это доп ось подключается
думаю придумать какой нибудь кондуктор для поворота заготовки.
там по идеи угол поворота небольшой должен быть.надеюсь что высоты шпинделя хватит
Отправлено 13 Март 2019 — 22:38
Что то я опять сомневаюсь, что тут поворотная ось поможет. Нужна фанерозакатывательная машинка.
Отправлено 13 Март 2019 — 22:49
Что то я опять сомневаюсь, что тут поворотная ось поможет.
Нужна фанерозакатывательная машинка.
я делаю склейку фанеры по радиусному кондуктору в вакуумном прессе.после рисую по шаблону контур .затем вырезаю на ленточной пиле.дабы освободить руки,хоть немного,хотел подключить чпу.видел видео как гнутые фасады делают на поворотной оси,думал что то подобное попробовать.
Что то я опять сомневаюсь, что тут поворотная ось поможет. Нужна фанерозакатывательная машинка.
есть возможность опустить всю эту конструкцию под стол.стол полностью разбирается
Отправлено 13 Март 2019 — 22:51
этж какой толщины надо фанеру, чтоб такую спинку получить ? миллиметров 60 ?
или на чпу только обрезка планируется ?
Сообщение отредактировал slavyan75: 13 Март 2019 — 22:53
Отправлено 13 Март 2019 — 22:52
То есть фактически нужна просто обрезка гнутой фанеры по контуру спинки? Тут либо голова поворотная нужна, либо хитрое размещение поворотки под столом, чтобы на большом радиусе разместить заготовку спинки.
Сообщение отредактировал belorez: 13 Март 2019 — 22:54
Отправлено 13 Март 2019 — 22:58
Спинка под обтяжку,или под покраску?
Отправлено 13 Март 2019 — 22:59
этж какой толщины надо фанеру, чтоб такую спинку получить ? миллиметров 60 ?
или на чпу только обрезка планируется ?
планируется только фрезеровка контура.
Спинка под обтяжку,или под покраску?
под покраску
Отправлено 13 Март 2019 — 23:03
Ручной фрезер,шаблон, вакуумный прижим. Скорость дикая. Один минус — шаблон надо придумать.
На станке делать черновую обрезку(с припуском).
Без поворотки.
Отправлено 13 Март 2019 — 23:05
То есть фактически нужна просто обрезка гнутой фанеры по контуру спинки? Тут либо голова поворотная нужна, либо хитрое размещение поворотки под столом, чтобы на большом радиусе разместить заготовку спинки.
у меня есть возможность убрать поворотку под стол.радиус спинок около 320мм+-
Сообщение отредактировал Дмитрий62: 13 Март 2019 — 23:05
Отправлено 13 Март 2019 — 23:41
а сначала вырезать, а потом согнуть не пойдет ?)
Отправлено 14 Март 2019 — 07:41
это доп ось подключается
думаю придумать какой нибудь кондуктор для поворота заготовки.
Прикрепленные изображения
На этой пародии на поворотку можно лищь делать гравировку на карандашах, ну, максимум на скалке, но не спинки стульев вырезать, ибо здесь редуктор в лучшем случае 1 к 5..
Отправлено 14 Март 2019 — 07:56
Всем доброго времени суток. Очень нужна помощь профи. Есть 4хосный станочек. Есть изделия которые я хотел бы на них изготавливать. Это собственно спинка для стульчика. Фото приложил.Нужны подсказки в построении УП в ArtCamЕ или в какой то другой проге.
Здесь нет ни какой 4 осной обработки, и даже 3 осной нет. Это гнутье, и по торцу это прекрасно видно.
Отправлено 14 Март 2019 — 08:11
Это гнутье, и по торцу это прекрасно видно.
Думаю,что хочется гнуть большую заготовку,а потом из неё несколько изделий сделать. В этом причина покушений на ось вращения.
ибо здесь редуктор в лучшем случае 1 к 5..
А куда там больше? Надо просто вырезать.
у меня есть возможность убрать поворотку под стол.
Получится довольно громоздко и сильно люфтяво. Но работать будет.Если полученный результат устроит — почему нет?
Отправлено 14 Март 2019 — 09:21
Думаю,что хочется гнуть большую заготовку,а потом из неё несколько изделий сделать. В этом причина покушений на ось вращения.
пардон, но это уже не ось а барабан какой-то)
Гнуть то есть резать спинки стульев на станке с повороткой больше метра в диаметре наверное дороговато)))
Хотя костыль русский человек ко всему придумает.
Отправлено 14 Март 2019 — 09:41
Осталось понять ряд моментов:
1.
Чем управляется станок?
2.Умеет ли вопрошающий пользоваться всеми прелестями 4-х координатной обработки?
3.Выдержит ли рама станка этот ужасный эксперимент.
P.S. на самом деле всё это мелочи.Нужно понимать ради чего это.Если надо сделать десять штук — нет смысла напрягаться.Если десять тысяч — тогда есть смысл прыгать.
Отправлено 14 Март 2019 — 10:58
Пилите ПРЯМО, без поворотки, если устроит боковой скос не перпендикулярный плоскости, потом скругляете кромку.
Отправлено 14 Март 2019 — 13:12
Я вижу это так: под столом большой барабан на поворотке, под барабан надо положить негра и рядом ящик с гнутыми заготовками; работник прикрепляет заготовку на нижнюю часть барабана, барабан поворачивается, станок выпиливает спинку, а это время негр приделывает следующую.
Непрерывный процесс!
Отправлено 14 Март 2019 — 13:41
А куда там больше? Надо просто вырезать.ибо здесь редуктор в лучшем случае 1 к 5..
А какой момент надо для вырезания? А какой шаг будет на радиусе заготовки?
Описание: Изгибы добавляют жизни, плавности и энергии предмету мебели; они также добавляют технические проблемы. Брайан Боггс говорит, что владение кривыми жизненно важно для такого мастера, как он, но это также ценный навык, если вы занимаетесь изготовлением шкафов и столов.
Вот руководство по трем основным способам получения изогнутых деталей мебели: распиловка, ламинирование и гибка паром. Боггс описывает характеристики каждого подхода, давая советы о том, какие из них лучше всего работают в каждой ситуации.
Прямая линия — упущенная возможность. Мне нравится эта цитата мебельщика Джере Осгуда, волшебника с формами. Именно изгибы и их скульптурные взаимосвязи поддерживали меня с таким энтузиазмом в отношении дизайна мебели на протяжении более трех десятилетий. Кривые движутся и текут, добавляя жизни изделию. И да, они добавляют технических проблем. Владение кривыми жизненно важно для производителя стульев, но это также большое благо для производителя шкафов и столов.
Есть три основных способа получить желаемую кривую: распиловка, ламинирование и гибка паром. Каждый из этих методов занимает важное место в моих проектах. Иногда всех троих приглашают на одно кресло. Понимание преимуществ и ограничений каждого метода и знание того, какой из них использовать в каждой новой ситуации, даст вам свободу привносить в свою работу всевозможные кривые.
Здесь я изложу характеристики каждого подхода к изгибу — факторы, которые делают один метод подходящим для получения одной кривой, но неправильным для получения другого. В дополнение к взвешиванию факторов, которые я описываю, вы захотите рассмотреть переменные, характерные для вашей ситуации: вопросы пространства, инструментов, времени и количества повторяющихся деталей, которые вы делаете. Эти факторы также будут определять ваши решения о том, как добиться кривой.
Пиление — стартовая позиция. Даже если вы освоили паровую гибку и ламинирование, распиловка часто будет стандартным выбором для создания кривой в древесине. Это самый простой и быстрый способ, требующий минимальной настройки. Он позволяет создавать неограниченное количество форм и, в отличие от гибки паром и ламинирования, позволяет создавать различные изгибы на противоположных сторонах заготовки. Это также позволяет вам создавать кривые на складе практически любой толщины — вы ограничены только мощностью используемой пилы.
Ленточная пила — основной инструмент для распиловки кривых. В зависимости от ситуации и вашего набора инструментов, вы, конечно, иногда можете использовать пилу, сабельную пилу или электролобзик. Но ленточная пила — это рабочая лошадка для распиловки кривых.
Ограничения и проблемы – Основным ограничением при распиловке кривых в массивной древесине является непрерывность волокон. Проще говоря, короткое зерно — это проклятие пиленной кривой. Как для структурной целостности, так и для эстетической привлекательности всегда лучше иметь длинное зерно работы — прямо говоря, короткое зерно — это проклятие выпиленной кривой. Как для структурной целостности, так и для эстетической привлекательности всегда лучше, чтобы длинное волокно заготовки максимально повторяло кривую или, по крайней мере, не сопротивлялось этому слишком яростно. Чем меньше радиус кривой, тем выше вероятность того, что вы создадите структурную или визуальную проблему. вам нужно будет спроектировать детали и сориентировать их на необработанном материале, чтобы свести к минимуму короткое зерно и использовать любой естественный изгиб волокна.
.
| Преимущества | Требования | Проблемы и ограничения |
|
|
|
Изогнутая ламинация будет самой прочной и стабильной из всех возможных. Это позволяет самый тонкий и легкий вариант для создания прочной детали. и он производит заготовку с зернистостью, полностью повторяющей кривую. Этот факт, в сочетании с множеством клеевых соединений лицевых волокон, придает ламинированной детали большую прочность. в отличие от деталей, согнутых паром, ламинированные практически не испытывают упругости, когда вы вынимаете их из формы. Большинство гнутых ламинатов изготавливаются из ламинатов постоянной толщины, но вы также можете создавать изогнутые заготовки с конусной толщиной, склеивая конусообразные ламинаты.
Гнутое ламинирование подходит практически для любой древесины, и для большинства мастерских это проще и легче, чем пропаривание, поскольку изготовление паровой коробки и форм для гибки паром требует больше времени, чем формы, необходимые для ламинирования.
Ламинирование также имеет больше смысла, когда у вас есть ограниченный доступ к высушенной на воздухе древесине с прямыми волокнами, необходимой для гибки паром, или когда вы работаете с тропической древесиной, которая обычно плохо гнется паром, но хорошо справляется с гнутым ламинированием. .
Ограничения и проблемы — Структурная целостность изогнутого ламинирования полностью зависит от клеевых соединений. Успешные изгибы требуют точно обработанных ламинатов, равномерного давления по всему изгибу и полного понимания клея.
Несмотря на то, что гнутое ламинирование обеспечивает максимальную прочность детали, это достигается за счет большого количества открытых линий склеивания, которые могут визуально портить изделие. На видимость линий склеивания влияет ряд переменных: текстура древесины, толщина ламината и цветовой контраст между затвердевшим клеем и древесиной. Кроме того, резка лицевой стороны изогнутой ламинированной заготовки может привести к обнажению линий склеивания — иногда с образованием некрасивой широкой полосы, поэтому производители обычно избегают придания формы внешним ламинатам.
Формование обычно ограничивается разрезанием краев или сужением ламинатов по отдельности.
| Преимущества | Требования | Проблемы и ограничения |
|
|
|
Гибка паром — мой любимый способ изготовления изогнутых деталей.
Текстура древесины повторяет каждый изгиб и имеет совершенно естественный вид; согнутая паром часть не имеет клеевых швов, поэтому ей можно придать форму после обработки паром. Если я делаю несколько порций, я обычно предпочитаю приготовление на пару. экономия во многом связана с этим, поскольку деталь, согнутую паром, почти всегда быстрее и дешевле воспроизвести после того, как пароход построен и формы изготовлены.
Не всякая паровая гибка требует сложных форм. Хотя я мог бы потратить много времени на изготовление производственной формы для сгибания ног, я могу согнуть планки для стульев с веерными спинками вообще без какой-либо формы — просто струбцина. Я могу внести точные коррективы в форму при сборке, как в холодном виде, так и с помощью фена.
Ограничения и проблемы – Успешная гибка паром требует понимания конкретных пород древесины, которые вы хотите согнуть. вам нужно нагреть древесину ровно настолько, чтобы достичь максимальной пластичности, не слишком ослабляя ее, а формы изгиба должны быть сделаны с учетом тенденции пружинения каждого вида.
Кроме того, есть много видов, особенно тропических, которые просто плохо гнутся паром.
С каждой новой формой, приспособлением и видом приходится учиться. и пока вы не проработаете эти вопросы, обязательно будут какие-то поломки — считайте это небольшой платой за освоение процесса.
| Преимущества | Требования | Проблемы и ограничения |
|
|
|
Для получения полной статьи загрузите PDF-файл ниже.
Дополнительная информация на Fine Woodworking.com:
Получайте советы по деревообработке, советы экспертов и специальные предложения на свой почтовый ящик
Зарегистрироваться×
Просмотр PDF
11-й сезон The Builders Challenge немного отличался от других сезонов… На этот раз не было никаких планов, просто тема! Тема была — Что-то, на чем можно сидеть.
Вот я и сделал стул! Гнутый фанерный стул!
Здесь много экспериментов с изогнутым ламинированием и двумя типами обработки шпона… Если вам интересно посмотреть, как все это сочетается, посмотрите полное видео сборки ниже!
Первое, что нужно сделать, это сделать форму для гнутого ламината.
Для этого я использовал потрясающий новый инструмент под названием Shaper Origin. Но это можно сделать и с помощью инструментов старой школы.
У вас должно получиться две детали одинаковой формы на обоих концах формы.
После получения правильной формы формы я соединил оба конца с помощью винтов 2×4.
Затем я накрыл эти 2×4 сгибаемой фанерой, чтобы они стали основой формы.
Эта гибкая фанера станет ключом ко всему этому… Мне удалось найти листы 4×4 в одном из крупных магазинов и заказать доставку на дом.
Но для этого стула потребуются листы размером больше 4×4… Я смог найти их у местного торговца лиственными породами.
Он имеет несколько разных названий в зависимости от того, откуда вы его взяли. Это можно назвать покачивающейся доской, гибкой доской, оберткой для колонн или оберткой для бочек….
У меня в заведении так получилось, что она называется «Бочкообразная обертка». Если бы это была обертка «Колонна», она бы изгибалась в другую сторону.
Я обрезал все листы по ширине.
Затем обрезал их по длине на настольной пиле.
Время приклеить их к форме!
Я использовал клей с увеличенным открытым временем, так как знал, что эта операция займет у меня некоторое время.
Я нанесла клей на первые два листа, а затем положила сверху последний лист без клея.
Перед нанесением клея я отметил центральные линии на листах и форме, это позволило мне выровнять все, чтобы я мог закрепить все на месте.
После того, как листы были на месте, я добавил несколько ремней с храповым механизмом, чтобы согнуть все листы вместе и удерживать их все внизу.
После высыхания я нанес на внутренний изгиб шпон на бумажной основе.
Причина использования шпона на бумажной основе была показана в видео…
Я нанес контактный цемент на заднюю часть шпона и на внутренний изгиб стула.
После того, как они оба высохли, я приклеил фанеру к внутреннему изгибу, убедившись, что использовал давление, чтобы убедиться, что он действительно хорошо приклеен и не было пузырьков воздуха.
Затем я приступил к изготовлению фактического сиденья для стула, приклеив панель орехового дерева.
Когда все высохло, я сделал шаблон из МДФ для внутренней части стула и обрезал его так, чтобы он был на 1/2 дюйма шире со всех сторон, потому что он будет сидеть в канавке внутри стула.
Говоря о канавке…
Я поместил кусок сгибаемой фанеры с двусторонним скотчем внутрь кресла, чтобы использовать его в качестве направляющей для фрезера.
Тогда протащите эту канавку!
Это была немного сумасшедшая задача… но она сработала. Ха!
Я вклеил сиденье в этот паз, но только в передней части стула, убедившись, что в задней части стула осталось немного места, чтобы сиденье могло расширяться и сжиматься.
Просверлил несколько отверстий снаружи кресла через сиденье, только спереди.
И вклеил в эти отверстия дюбели.
Таким образом, сиденье останется на месте спереди, но останется место для перемещения в спинку кресла.
Я заполнил переднюю часть канавки обрезками, оставшимися от седла.
На облицовку снаружи!
На этот раз я использовал необработанный шпон.
Я обрезал все детали по размеру с помощью линейки и пилы для шпона.
Процесс нанесения необработанного шпона немного отличается от шпона на бумажной основе….
Я наклеил малярную ленту на ОБРАТНУЮ СТОРОНУ шпона в месте шва, чтобы удерживать их на месте.
Затем перевернул все это и приклеил шпоновую ленту на ИЗОБРАЖЕННУЮ СТОРОНУ листов.
Эта лента для шпона имеет клей, который активируется при намокании, а также немного дает усадку, чтобы сблизить швы.
После того, как лента для шпона наклеена, вы можете перевернуть ее и удалить малярную ленту с ЗАДНЕЙ СТОРОНЫ листов.
Нанесите клей для шпона на всю внешнюю поверхность стула.
Поместите шпон и закрепите все это с помощью гибкой фанеры, уплотнителей и храповых ремней.
Теперь… Это сработало. Это было не очень хорошо. Я обязательно воспользуюсь вакуумным прессом в следующий раз, когда буду использовать такие тонкие необработанные шпоны.
После того, как клей для шпона затвердеет, снимите ремни и уплотнители, затем удалите ленту для шпона.
Вы можете легко удалить его, снова намочив.
Пора все убрать!
Я использовал гусеничную пилу, чтобы отрезать передние края.
И кусок гибкой фанеры, приклеенный с двух сторон скотчем к внешнему изгибу, чтобы использовать его в качестве направляющей для циркулярной пилы, чтобы отрезать его до конечной высоты.
Добавлена изогнутая деталь в верхних углах стула с использованием шаблона.
Нужна фанерозакатывательная машинка.
там по идеи угол поворота небольшой должен быть.надеюсь что высоты шпинделя хватит
Заранее спасибо
радиус спинок около 320мм+-
д.