Содержание
Для изготовления фанеры можно использовать множество пород дерева, но лучше всего для технологии производства фанеры подходит берёза. Такая древесина имеет равномерную плотность и высокую прочность, что очень важно для получения качественного шпона. Из хвойных пород дерева чаще всего выбирают сосну и лиственницу. Вообще, хвою редко используют для производства, так как содержащиеся там смолы затрудняют изготовление шпона.
Технология производства фанеры состоит из нескольких этапов. Сначала древесину вымачивают для того, чтобы уровнять влажность дерева. Затем производят лущение и нарезку на листы. Полученный шпон сушат, после чего наносят на них клей и прессуют. Полученный материал шлифуют и ламинируют.
Материал фанеры обладает малым весом и устойчивостью к механическим воздействиям, благодаря чему её легко обрабатывать и монтировать. Толщина варьируется от 3 до 30мм. Количество слоёв шпона обычно нечётное (от 3 до 21). Она экологичнее, прочнее и обладает лучшими теплоизоляционными свойствами, чем МДФ и ДСП. Кроме того, ламинированная обладает большей прочностью и устойчивостью к влаге. Это, вместе с относительной дешевизной, делает её очень востребованным материалом для фанеры. В технологии производства фанеры могут быть применены различные виды клея, от которых зависит сорт материала фанеры.
Обычно разделяют на два самых популярных вида фанеры: ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости).
Они отличаются друг от друга используемым клеящим составом.
Для производства влагостойкой — используют карбамидную смолу. ФК используется при внутренней отделке помещений, теплоизоляции и изготовлении мебели.
С повышенной влагостойкости — самый популярный вид фанеры. ФСФ производится с использованием фенолформальдегидной смолы, благодаря которым материал фанеры имеет большую устойчивость к механическим воздействиям и влаге. Благодаря этому ФСФ применяются в строительстве и кровельных работах.
ФБС — самая прочная и водостойкая. Это обуславливается тем, что каждый лист шпона перед проклеиванием обрабатывается специальным бакелитовым лаком. Благодаря его выдающимся свойствам, материал фанеры применяется в строительстве самолётов и кораблей.
Также, в зависимости от количества дефектов наружного слоя шпона, листы делят на пять категорий, от E (элита) до четвёртой.
Фанера это многослойный строительный материал, изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона.
Место, где производят фанеру, т. е. фанерный завод, называют ещё и «биржей». Только в обороте здесь не ценные бумаги и валюта, а брёвна. Берёза, сосна, ель.
Вот они как раз и являются ценностью. Укрывают их в том числе и от солнечного света — чтобы ультрафиолетовые лучи не высушивали торцы брёвен.
Возьмем, для примера, берёзу — фанера из неё получается самой прочной.
На завод дерево попадает в виде распиленных на равные части брёвен — чураков. Из них формируют нечто вроде вязанки, «перевязанных» массивными металлическими цепями.
Эту огромную «вязанку» осторожно перемещают в бассейн с очень горячей водой. Здесь древесину основательно пропаривают.
Через несколько часов почерневшие брёвна выгружают из бассейна и оставляют на воздухе, чтобы выровнять температуру чурака — тепло должно переместиться от коры к самой сердцевине.
Берёза — порода настолько плотная и тяжелая, что даже тонет в воде. Но если древесину распарить — она станет мягкой и пластичной.
После распаривания чурак направляется на лущильный станок. Здесь брёвна вращаются вокруг своей оси, а лущильный нож срезает с них кору и снимает с древесины широкую стружку, двигаясь по архимедовой спирали.
Небольшой экскурс в историю: В 300-ом году до н. э. Архимед вывел формулу идеальной спирали — она должна вращаться вокруг точки, с каждым новым витком приближаясь к ней на одинаковое расстояние.
Похожим принципом пользуется паук, когда плетет свою паутину.
Архимедова спираль позволяет срезать с бревна идеально ровный слой древесины. Можно сравнить это с заточкой деревянного карандаша. Карандаш — это ствол дерева, а канцелярская точилка — лущильный нож. Процесс лущения выглядит почти так же, как заточка карандаша. Правда стружка срезается не с кончика, а со всего цилиндра. Эта стружка, снятая с бревна, и называется шпоном.
Длина шпона, снятая с одного чурака, может достигать 16-ти метров. Какое-то время шпон всё ещё остается влажным и теплым. Потому, что если бревно не пропаривать, драгоценная стружка при лущении будет рваться и ломаться. Самый тонкий шпон в мире делают только из Российской березы — толщиной всего в 1 мм.
В Америке, например, где березы почти нет, фанеру делают из сосны и пихты. В Китая — из тополя. А из такой мягкой хвойной древесины тонкого шпона не получается.
Снятую стружку раскраивают на гильотине и отправляют в газовую сушилку. Потоки горячего воздуха выгоняют из древесины лишнюю влагу, чтобы будущая фанера не расслаивалась и не пузырилась.
Кстати, разбить рукой обычный тонкий фанерный лист очень сложно. И под силу очень немногим большим мастерам Тамеши-вари (искусство разбивания твёрдых предметов). Если деревянная доска ломается за счет разрушения структуры волокон древесины под действием механической энергии удара, то тонкий лист фанеры эту энергию не просто поглощает, а возвращает мощь удара.
Если на древесине остался след от сучка — березовый шпон отправляют на починочный станок. Машина вырубает дефект и одновременно ставит на его место заплатку.
Теперь — ключевой момент. Сборка фанеры. Для листа толщиной 1 см. нужно склеить 7 слоев шпона. Такой способ склеивания фанеры из нескольких листов в конце 19-го века называли «Русским». Раньше для склеивания использовали состав на основе казеина — молочного белка. Его получали из молока и сыра. Казеиновая фанера была прочной, но сильно впитывала влагу и промокала.
Сегодня шпон склеивают с помощью формальдегидной смолы — благодаря ей фанера становится влагостойкой. Обычная мука делает смолу гуще, а древесину прочнее. Мел не позволяет клею проникать на поверхность и портить товарный вид.
У фанеры всегда нечетное число слоев. Клеем пропитываются лишь четные листы шпона, которые при сборке чередуются с сухими нечетными. Но самое главное — все слои взаимно перпендикулярны.
Собранные в пакеты слои шпона на несколько минут отправляют в холодный пресс, где сухие и проклеенные листы схватываются друг с другом. Это — подготовительный этап перед горячим прессованием. Каждый лист будущей фанеры загружают в подъемник, который транспортирует их в 20-ти пролетный горячий пресс. На каждом его этаже размещается фанерный полуфабрикат. Под большим давлением шпон накрепко склеивается друг с другом. Из-за высокой температуры клей даже кипит, а фанера испускает горячий пар. Всего за 10 минут бутерброд из тончайшей березовой стружки и клея превращается в сверхпрочный материал, который в течение суток будет остывать. За это время завершится процесс полимеризации клея.
Теперь остается лишь обрезать неровные края шпона и придать изделию привычный вид.
Сложно поверить, что на самом деле обычная фанера — уникальный сверхпрочный материал.
Оказывается, из обычной древесины можно сделать еще нечто более прочное! Например — древесно-слоистый пластик. Его называют бакелитовой фанерой. Или — дельта-древесиной. Она настолько прочная, что может заменить бронзу. Из бакелитовой фанеры делают подшипники скольжения и бесшумные зубчатые передачи. Дельта-древесин сопротивляется любому виду деформации, не скалывается, не ломается и не растягивается.
Прочным, как цветные металлы, дерево становится благодаря бакелитовому лаку. Он делает материал почти неуязвимым. Им можно пользоваться даже под водой. Обычный березовый шпон покрывается лаком с обеих сторон и отправляется в сушилку. Здесь при температуре в 100 градусов он полностью впитывается в древесину. Т. е. у древесного пластика лаком пропитан каждый лист шпона. Пласты разделяют металлическими листами и отправляют под пресс. Он часами сжимает дельта-древесину при давлении в 6 раз большем, чем при изготовлении обычной фанеры.
Фанера подразделяют на березовую и хвойную, в зависимости от того, какая древесина используется для изготовления наружных слоев.
Часто можно услышать вопрос: «На сколько точные размеры имеет продаваемая нами фанера?»
Для ответа на этот вопрос мы публикуем таблицу с предельными отклонениями размеров листов фанеры.
Согласно ГОСТ 2695-83, вагонка имеет 3 сорта: сорт А, сорт Б и сорт В.
Фанера невероятно полезна, ее можно использовать в практических целях, включая внутренние, структурные и внешние проекты.
Его можно использовать для выполнения работ, начиная от опалубки и заканчивая обшивкой панелями. Но что такое фанера и как она делается? В этом посте мы ответим на эти вопросы и узнаем больше о том, почему фанера является таким универсальным материалом как для наружных, так и для внутренних строительных проектов.
Фанера — материал (древесина), изготовленный из тонких слоев или «слоев» древесного шпона, склеенных вместе с соседними слоями, волокна древесины которых повернуты на 90 градусов друг к другу. Проще говоря, фанера изготавливается путем объединения шпона вместе, чтобы создать плоский лист.
Фанерные детали формируются по-разному в зависимости от их предполагаемого использования. Например, если фанера предназначена для строительных целей, ее прессуют в плоские большие листы. Если он предназначен для использования в строительстве самолетов или лодок или для изготовления мебели, он формируется в кривые. Каждый слой фанеры имеет волокна, расположенные под прямым углом.
Это помогает сохранить слой прочным и долговечным, а также ограничивает вероятность его усадки. Сама фанера состоит как минимум из трех слоев дерева, которые скрепляются с помощью клея.
Две внешние области фанеры называются задней и лицевой стороной. Спина обычно скрыта от глаз, а лицо видно. Средний слой называется сердцевиной, а если используется пять или более слоев, дополнительные внутренние слои считаются поперечными полосами.
Способ изготовления фанеры во многом зависит от используемых материалов. Фанера может быть изготовлена из хвойных или лиственных пород. Он также может быть построен из смеси этих двух. Некоторые распространенные хвойные породы, используемые для изготовления фанеры, включают кедр, сосну, красное дерево и ель, но чаще всего используется пихта Дугласа. Для твердых пород фанеры обычно изготавливают из дуба, красного дерева, тика, клена или ясеня. При использовании композитной фанеры сердцевина будет изготовлена либо из цельных пиломатериалов, либо из древесно-стружечной плиты.
Композитная фанера обычно используется, когда проект требует очень толстых листов.
Существуют различные типы клея, которые можно использовать для соединения слоев дерева в лист фанеры. Используемый тип зависит от использования фанеры. Например, фенолформальдегидная смола будет использоваться, если листы будут использоваться для внешней отделки здания. Это связано с тем, что клей очень прочен и устойчив к любым повреждениям, вызванным влагой, что является важной особенностью любого проекта на открытом воздухе.
Если фанера используется для внутренней отделки конструкции, используемый клей обычно делается либо из соевого белка, либо из белка крови. Тем не менее, многие из этих внутренних фанерных листов теперь часто используют ту же фенолформальдегидную смолу, которая используется для наружных листов. Наконец, если фанера будет использоваться для изготовления мебели, клей обычно изготавливается из мочевиноформальдегидной смолы.
Существуют и другие материалы, которые также можно использовать в строительстве из фанеры.
Например, в некоторых проектах требуется, чтобы слой металла, пластика, бумаги или ткани был прикреплен к задней или лицевой стороне, а иногда и к тому и другому, фанеры. Это помогает сделать лист еще более устойчивым к влаге. Эта фанера называется фанерой с покрытием и чаще всего используется в транспортной, сельскохозяйственной и строительной отраслях.
Фанера также может иметь слой жидкой морилки, используемой для придания ей более полированного вида, который используется для более декоративных проектов. Наконец, фанеру можно обрабатывать различными химическими веществами, чтобы придать ей различные свойства. Например, его можно обработать, чтобы сделать его более устойчивым к огню или гниению.
В целом существует две классификации фанеры, каждая из которых имеет свою собственную систему классификации. Два класса: строительные/промышленные и твердые/декоративные. Те фанеры, которые входят в строительно-промышленную классификацию, используются из-за их прочности.
Они оцениваются в зависимости от сорта шпона, который используется на их задней и лицевой сторонах, а также от их способности подвергаться воздействию. Эта возможность воздействия может быть как внешней, так и внутренней и обычно зависит от типа используемого клея. Классы шпона в этой классификации могут быть D, C, B, A или N. Класс D является самым низким с множественными дефектами, в то время как класс N имеет очень мало дефектов. Как показывает опыт, фанера, используемая для чернового пола, обычно имеет оценку от C до D.
Вторая классификация фанеры, твердая/декоративная, используется из-за ее общего привлекательного внешнего вида. Оценка в этом классе зависит от способности фанеры сопротивляться влаге. Лицевая сторона этой фанеры почти всегда свободна от дефектов, по крайней мере, невооруженным глазом, учитывая, что она используется в декоративных целях. Классы: Тип III, Тип II, Плитка I и Технический.
Размеры фанеры могут существенно различаться.
Толщина может быть от 0,6 дюйма до 3 дюймов, при этом наиболее часто используемая толщина составляет от 0,25 до 0,75 дюйма. Тыльная и лицевая стороны любого шпона должны иметь одинаковую толщину, а верхняя и нижняя поперечины также должны быть одинакового размера.
Учитывая универсальные свойства фанеры, ее можно использовать практически в любом строительном или декоративном проекте. Если вам нужна дополнительная информация или вы все еще задаетесь вопросом, как производится фанера, обратитесь за дополнительной информацией в Curtis Lumber & Plywood.
В блоге Plyco, посвященном фанере и шпону, содержится информация о продуктах, практические советы и идеи для реализации проектов в стиле «сделай сам», архитектурных и профессиональных проектов. Мастер-классы по изготовлению фанеры и обновления каталога помогут вам завершить проект в кратчайшие сроки.
Подробнее
Все сообщения
Этот пост является частью руководства Plyco по фанере.
Почти все слышали о фанере, но знаете ли вы, как она делается? Конечно, вы, возможно, знаете, что фанера состоит из трех или более тонких слоев дерева, соединенных клеем, но что на самом деле нужно для изготовления Plyco Decoply? Какие процессы используются при создании нашей березовой фанеры премиум-класса? Как именно мы можем оказаться с морской фанерой на нашем пороге? Здесь, в Plyco, мы одержимы всем, что связано с Ply, от ДСП до фанерных панелей, поэтому мы подумали, что было бы интересно подробно рассказать о том, что происходит за кулисами.
Все начинается с деревьев. Деревья, используемые для производства фанеры, как правило, меньше, чем деревья, используемые для других видов древесины, таких как пиломатериалы, в то время как фанера может быть изготовлена как из твердых пород дерева, таких как клен, тополь и береза, так и из хвойных деревьев, таких как сосна лучистая, сосна обручная и лауан.
Деревья происходят из плантации, за которой тщательно ухаживают. Сначала выбранные деревья маркируются, чтобы знать, какие из них готовы к вырубке. Это делается с помощью бензопил или валочных машин — больших гидравлических ножниц, которые крепятся к передней части автомобиля.
Ты крутишь меня прямо
После того, как эти могучие деревья срублены, их перетаскивают на погрузочную площадку с помощью удобных транспортных средств, известных как трелевочные тракторы. Здесь бревна нарезаются по размеру и загружаются на грузовики в виде длинной кучи, называемой бревенчатым настилом. После резки и загрузки древесина готова начать свое увлекательное путешествие на фанерный завод.
По прибытии в новый дом бревна подбираются погрузчиками по мере необходимости и помещаются на цепной конвейер, который доставляет их к окорочному станку — что-то вроде кассы в местном супермаркете, только немного больше. Окорочный станок удаляет кору с помощью шлифовальных кругов с острыми зубьями или струй воды под высоким давлением при вращении бревна.
Затем эти бревна перемещаются на другую конвейерную ленту, где циркулярная пила разрезает их на секции, подходящие для изготовления стандартных фанерных листов. Вы часто будете слышать, как их называют блоками-пилерами.
Следующий шаг в этом волшебном процессе требует изготовления деревянного шпона. Прежде чем мы слишком увлечемся, блоки для очистки необходимо нагреть и замочить, чтобы смягчить древесину, пропарив их или погрузив в горячую воду в процессе, который занимает 12-20 часов в зависимости от типа древесины и множества других. характеристики. После нагрева блоки транспортируются на токарно-винторезный станок, где они подаются по одному. Токарный станок быстро вращает блок, и лезвие ножа снимает с поверхности непрерывный лист шпона.
Здесь становится жарко
Теперь, когда у нас есть наш лист шпона, вы можете сразу его обработать, хранить в многоуровневом лотке или намотать на рулон.
Отсюда следующий шаг требует резки шпона на полезную ширину. На этом этапе оптические сканеры ищут участки с недопустимыми дефектами и вырезают их. Похож на Терминатора, но из фанеры. Затем виниры будут укладываться в соответствии с классом, что можно сделать вручную или с помощью нашей технологии Terminator. Наконец, отсортированные секции сушат для удаления влаги.
Шпон у нас есть, так что пора начинать веселье. Сейчас идет процесс укладки и склеивания деталей, который должен выполняться вручную или полуавтоматически с помощью машин. В случае трехслойного листа задний шпон укладывается ровно и проходит через шпатель, нанося клей на верхнюю поверхность. Короткие отрезки основного шпона укладываются поперек, и весь лист проходит через раскладчик во второй раз. Затем лицевой шпон укладывается поверх клееного сердечника.
Ситуация накаляется, поскольку мы подошли к насущной стадии процесса. Листы загружаются в горячий пресс, который может обрабатывать невероятные 20-40 листов за раз! Когда все листы загружены, пресс сжимает их вместе с огромным давлением и нагревает примерно до 110-157 градусов по Цельсию.